 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
 |
|
Bouwverslag
2016
31 dec 2016 Tussen kerst en nieuwjaar
had ik nog een paar uurtjes die ik
aan de boot kon besteden. Ik heb voornamelijk gezaagd, geschuurd en
gefreesd.
Tegelijkertijd freesde mijn CNC freesbank uit MDF twee pluggen voor het
roer
van Arno
z’n boot. Ik was vergeten hoeveel stof dat MDF geeft. Ik
heb de zaag gezet
in de romp om de motorbevestiging te plaatsen. Voorzichting heb ik
stukje bij beetje het gat aangepast aan de ophanging. Wel een groot gat
zo. Bij een aantal panelen
heb ik het schuim van de randen weg
gefreesd, zodat ik dat op kan vullen met een epoxy plamuur mix. In de romp heb ik de
pasgelijmde naden
opgeschuurd en voorbereid voor verder lamineren. Ook heb ik de hoogte
van de tafel gecontroleerd. Hij kon ietsje lager.
 22 dec 2016 Gelukkig was het deze
keer wat minder koud toen ik thuis
kwam. Eerst ben ik verder gegaan met het zagen van onderdelen uit
reststukken. De
rugleuning van de banken in de kajuit heeft namelijk ook ondersteuning
aan de
zijkanten nodig. Ik kon niet alle nog te maken onderdelen uit
reststukken
halen. Vandaar dat ik ook weer aan het lamineren ben geslagen. Daarvoor
moest
ik eerst de vacuümtafel weer in orde maken. Voor de kajuittafel had
ik tal van opties, waaronder ook
eentje met teak fineer. Besloten om dit toch maar niet te doen. Ik had
nog een
stuk 15mm corecell liggen dat precies groot genoeg was. Dit heb ik
gelamineerd
met 400 grams glas aan beide zijden, onder vacuüm uiteraard. In de voorpiek moest ik
nog een deksel maken voor het luik.
Ik gebruikte daarvoor een mal. Achteraf bleek dat ik de verkeerde mal
gepakt
had, die van de drijvers. Dat moest dus nog een keer … Daarna ben ik doorgegaan
om alle resterende delen te
lamineren. Voor de spoelborden specificeert Ian Farrier perspex platen.
Dit vind ik niet zo mooi. Ik heb 7mm dik 100 kg Corecell gebruikt, met
aan beide
zijden 300 gr koolstoflegsel. Mooi licht en stijf. Ze moeten nog wel op
maat
gemaakt worden. Het laatste grote lamineerproject was het lamineren van
de
rugleuningen. Er zijn nog wel een paar kleinere onderdelen die ik later
moet
maken, maar bijna alles is nu gemaakt. Het enige grote onderdeel dat
nog over
blijft is de kuip waar de romp in komt te liggen op de trailer. Voordat ik de
kajuitzittingen kon plaatsen heb ik eerst het
achterliggende laminaat geplamuurd. Ik maak het niet zozeer mooi en
strak, maar
zorg dat het oppervlak van de glasvezels opgevuld en glad is. Dat maakt
het
schilderen later makkelijker. De binnenkant volledig plamuren kost niet
alleen veel tijd,
maar maakt de boot ook zwaarder. Tussendoor heb ik ook nog
wat kleinere klusjes gedaan. De
handrails bij de kajuitingang heb ik op hun plek gelijmd. Deze buisjes
zijn
afvalstukjes van de buizen die ik voor de trampoline heb gebruikt. Ook
heb ik
de achterkant van de kastjes verstevigd. Dat is nodig nu de wasbak en
het
kookstel hier aan komen te hangen.
 7 dec 2016 In Miami liep ik rond in de Westmarine store, waar mijn oog viel op een 12 liter brandstoftank. Hmmm, die kon wel eens passen. Gelukkig heb ik de boot in CAD in mijn laptop staan. Met een geleende rolmaat de maten opgenomen en op mijn hotelkamer de passing uitgezocht. Volgens de tekening moest het net passen en in de praktijk blijkt dat gelukkig ook. Dat scheelt weer een klus  .Bij thuiskomst bleek de temperatuur al behoorlijk gedaald. Elke dag nachtvorst. Om met epoxy te kunnen werken moet je een behoorlijk aantal uren achter elkaar in de schuur aanwezig zijn om alles goed op te warmen en warm te houden. Dat lukte me maar op één dag. Dat was genoeg om wat onderdelen te verlijmen en ook het luik van de ankerbak te verstevigen. Verder ben ik veel bezig geweest met uitmeten, zagen en schuren. Ik heb de kajuitzittingen op maat gemaakt. Met wat piepschuim in verschillende diktes heb ik kussens nagebootst. Ik had de zittingen bewust wat te groot gemaakt, zodat ik de boel rustig kon aanpassen totdat ik een goede zit heb. Voor de rugleuning heb ik een stuk houtvezelplaat gebruikt. Je kunt in de computer wel iets uittekenen; in de praktijk moet blijken wat lekker zit. Ik denk dat ik nu de juiste maat heb gevonden. De precieze hoogte van het minitafeltje kan nog wat veranderen, maar dat zal niet veel zijn. Met behulp van een stuk afvalhout heb ik gekeken welk formaat tafel ik het beste kan nemen. Deze tafel kan boven op het minitafeltje geschoven worden als dat nodig is. Voordat ik de ankerbak verder af maak, moet de boegvleugel op z'n plek gelijmd worden. Ook hier veel zagen en schuren totdat alles mooi past. Aan de onderkant van het dek heb ik best wel wat schuim en glas moeten wegschuren. Dat moet dus verstevigd worden voordat de vleugel op z'n plek gelijmd wordt. Het dakluik voor de mast moet op een vlakke ondergrond bevestigd worden. Ik heb een plaat gemaakt om schuimstukken mooi vlak op het dak te lijmen en passend op het luik af te werken. De mastvoet van mijn mast wijkt af van de F-85SR tekening. Ook ga ik gebruik maken van constrictor klemmen op de mast voor de vallen. Daardoor heb ik zelf een nieuw ontwerp moeten maken. De maststrijkvork is een variatie op het ontwerp dat Ian voor de F-9 had gemaakt en wat hij mij op verzoek had toegezonden. Afgelopen week heeft Suplacon mijn mastvoet en de maststrijkvork laser gesneden en gelast. Ziet er fantastisch uit. Het stompje aan de vork wordt verlengd met een ( ooit gevonden ) restant van een koolstof windsurfmast. Deze week kon ik ook eindelijk mijn trailer ophalen. Het was oorspronkelijk een trailer voor motorboten en is nu aangepast voor mijn trimaran.
 19 nov 2016 Deze week heb ik maar een paar uurtjes aan de boot kunnen besteden. Wel heb ik afgelopen week twee dagen op de METS rondgelopen en daar op de Colligo stand mogen helpen. Leuk en ook erg leerzaam. Zo heb ik een goed idee opgedaan voor de bevestiging van de stagen aan de mast. Daar was ik nog niet helemaal uit. Nu wel :-) Stuurboord achter komt de motorsteun. Er zijn veel manieren om de steun te plaatsen en bijna elke F-boat heeft het weer anders. Ik wil de motor zo ver mogelijk naar voren en vind de steun van de 'Swish' F-82 erg mooi. Ik wil de steun zo smal mogelijk hebben, maar tegelijkertijd de motor ook de maximale uitslag kunnen geven. Om dit uit te zoeken had ik toch de motor nodig, vandaar dat er alvast een gekocht heb. Een Yamaha FT9.9LMHX. Eerst heb ik een houten bok gemaakt, waar ik met wat vormstukken kon bepalen hoe de steun eruit moet zien. Uiteindelijk moet de ophanging 2cm breder dan ik gepland had. Toen ik de vorm bepaald had kon ik beginnen met het zagen van schuimdelen uit restanten schuim. Voor de steun zelf had ik eerder al een dikke plaat gemaakt uit restanten van de CMM. Die was erg zwaar. Vandaar dat ik nu een steun maak van HD schuim, met aan beide zijden een stuk multiplex. Dat scheelt bijna een kilo in gewicht. De bijgeleverde tank past niet door de openingen onder de kuipbank. Ik heb tijdens de METS nog wat mogelijkheden bekeken, maar besloten om zelf een glasvezel tank te maken met de 'lost foam' methode.
 06 nov 2016 Ook deze keer kon ik het werktempo er lekker inhouden, hoewel het nu soms net een hordenloop leek. Omdat de temperatuur behoorlijk gedaald was gaat het uitharden van de epoxy trager en moest ik wat langer wachten met schuren of een andere bewerking. Daarom ben ik tussendoor andere klussen gaan doen. Hoofdtaak was het lamineren van de buizen voor de trampolines. Het trage uitharden had ook een voordeel. Ik had de buizen voor de voorste trampoline goed uitgelijnd, maar de volgende ochtend kwam ik er achter dat ik bij het vastlijmen een fout had gemaakt aan de stuurboord kant. Het was vrij makkelijk om de buis los te zagen en opnieuw vast te lijmen. Zoek de verschillen in de eerste twee foto's  .De buizen worden met een paar lagen glasvezel vastgelamineerd aan de romp. De krachten op de buis zijn zo dat de buis het glasvezel van de romp wil lostrekken, waarbij vooral de epoxy, die de lagen bij elkaar houdt, wordt belast, daarom is het belangrijk om dit onder vacuüm doen. Om te voorkomen dat epoxy in de buis zou lopen, had ik bij de achterste trampoline PVC buisjes, ingepakt in verpakkingstape en en aan beide kanten uitstekend, in de buizen gedaan. Het idee was dat er wel wat epoxy tussen zou komen, maar dat ik het flexibele PVC zo los zou krijgen. Achteraan lukte dit ook, maar aan de voorkant was er geen beweging in te krijgen. Het kostte me twee uur om de buisjes eruit te krijgen. Daarom besloot ik om bij de voorste buizen de randen met de hand te lamineren, en dan daar de vacuümzak overheen te plaatsen. Dit werkte op zich goed, maar leverde lekkage langs de buis op. Op een of andere manier was het me niet gelukt om hier volledig luchtdicht te lamineren. Met wat kunst en vliegwerk kon ik een halve bar onderdruk opbouwen met beide pompen aan en kreeg ik toch een mooi laminaat. Voor de middelste buizen was dit allemaal niet nodig. Deze hebben de ruimte om wat over te steken. Daarom was ik niet bang dat er epoxy in zou komen. Uiteindelijk was dit nog een vrij grote klus omdat de vacuüm zakken zo lang waren ( ik werkte tegelijkertijd aan bakboord en stuurboord ). Dit zijn de buizen die ik eerder kops aan elkaar verlijmd had met wat glasvezeltape. En juist daar is er tóch wat epoxy de buizen binnen gekomen. Het is over een lengte van ongeveer 6cm uitgelopen. Ik kwam erachter omdat ik bij controle de electriciteitsbuis niet meer helemaal naar binnen kreeg. Ik heb de hoop dat het maar weinig is en dat het naar onderen is gezakt. Dat is nu niet te zien en komt pas tevoorschijn als ik gaten in de buizen maak voor bevestiging van de trampoline.... Bakboord achter was ik tevreden met het plamuurwerk dat ik eerder gedaan had. Daarom kon ik nu het katrolblok voor de bediening van de waterballasttank op z'n plek lijmen. Als volgende was de vlaggestokhouder aan de beurt. Daar komt ook het heknavigatielicht aan vast. Daarna heb ik nog een driehoekige verlenging aan de kuipzitting gelijmd. Oorspronkelijk was ik dat niet van plan, maar de romp was toch nog een beetje flexibel aan zijkant. De banken lopen bij mij minder ver door dan volgens de tekening van Ian Farrier. Dat heb ik gedaan vanwege de waterballast en ook de ophanging voor de motor wil ik zo ver mogelijk naar voren hebben. Deze oplossing werkt goed. De stijfheid is terug. En dan de andere klusjes die ik tussendoor deed: - Voor de helmstok heb ik een lagerplaat gemaakt. De onderkant van de helmstok en deze plaat worden met teflon strips bekleed. Dit zorgt voor een soepel scharnier. - De roercassette is geplamuurd. Vooral aan de kant waar de roerhoorn zit is het lastig goed te krijgen. Er zijn nog wel een paar kleine oneffenheden over, maar die werk ik later wel weg als de primer er op zit. - Bij de boeg ben ik begonnen met het afwerken van het luik van de ankerbak. - Eerder dit jaar heb ik een alternatief voor een trapje in de kajuit geprobeerd en daar ben ik erg tevreden over. Omdat de plank bijna 1m20 breed wordt moet ie erg stijf zijn. Om te zorgen dat de kern niet door knikt heb ik uit afvalstukken die ik over had na het bouwen van alle spanten etc. een aantal stroken vertikaal verlijmd en daarna met een bovenfrees afgevlakt. Deze kern is nu al erg stijf vanwege de vertikale strookjes glasvezel. - Onder aan de mast moet een buis komen waarmee de mast rotatie beperkt kan worden. Hiervoor wilde ik een passende koolstof buis maken die in de mast komt. Eerst het aluminium met verpakkingstape beplakt. Daarna de buis met een laagje glasvezel omwikkeld. Deze doorgesneden en het glasvezel losgehaald van de buis. De kier dichtgesmeerd met een plamuurmengsel. Het glasvezelbuisje kon nu mooi vrij bewegen. Gefixeerd met ductape en daarna het glas met koolstof omwikkeld. Het resultaat: de boel zit muurvast. Ik heb alles geprobeerd, in de vriezer, in de oven, er is geen mm beweging in te krijgen. Dat moet ik dus op een andere manier oplossen ..... - Als laatste ben ik begonnen met het voorbereiden van de rugsteunen voor de banken in de kajuit. De bovenrand wordt hier gelamineerd over een electriciteitsbuisje.
 7 okt 2016 Als je reguliere baan de bootbouw niet onderbreekt, kun je goed doorwerken. Na de vorige update kon ik het tempo er goed inhouden. De achterste CMM's moesten ook nog verstevigd worden. Dit is een iets grotere klus dan bij de voorste, omdat ook de kuipzittingen tot de overloop versteviging nodig hebben. De compressiekrachten van de beam worden zo naar de overloop geleid. De gaten voor de upper folding strut waren hier wat lastiger bereikbaar, maar waren ook goed af te dichten voor het vacuüm. Daarna ben ik het werk wat gaan verdelen over verschillende klussen. De mastvoet is op z'n plek gelijmd en daarna verstevigd onder vacuüm. De roerophanging had ook nog een paar lagen glasvezel nodig. Toen dat klaar was kon ik de achtersteven op maat zagen. Om beschadigingen te voorkomen heb ik ook direct de schuimkern vervangen. Eerst uitdiepen met een frees, de vingerschuurmachine en dremel. Om dit op te vullen heb ik een mengsel van epoxy met aerosil, katoenvlokken en microballoons gebruikt. Dit is een harde en sterke combinatie. Nu kon ik ook eindelijk de roerhoorn op de roercassette lijmen en daarna onder vacuüm verstevigen. Bakboord achter bij de romp heb ik een handvat uitgefreesd. Ook hier het schuim weggefreesd. De opening heb ik versterkt met UD glasvezel én bovengenoemd mengsel. Om te voorkomen dat ik aan het eind van de bouw alles nog moet plamuren en schuren ben ik daar ook met de cassette aan begonnen. Sinds maart lag de boegbuis al te wachten om ingelijmd te worden. Ik had alles al uitgemeten, dus dat was zo gebeurd. Daarna moesten ook de nodige verstevigingen worden aangebracht. Het was lastig om helemaal tot in de punt te reiken. Na het dichten van het gat rond de buis kon ik ook daar de laatste versteviging onder vacuüm aanbrengen. Na uitharding kon ik niet wachten om te controleren of het dunne laagje glasvezel, drie jaar geleden aangebracht, de G10 buis beschermd had tegen epoxy. Dat was gelukkig het geval. Voor het bevestigen van de trampoline moeten buizen worden verlijmd op romp. Dit kan met PVC buizen, maar die zijn wat slap. Ik had hiervoor al lang geleden glasvezel buizen besteld. Voor het middendeel zijn ze te kort en moest ik twee aan elkaar verlijmen. Een PVC electrobuis past precies binnen in de buis, en helpt zo met uitlijnen. Achter de achterste beams zitten de buizen nu op hun plek. Om ze op de romp te lijmen gebruikte ik straps om de buizen onder spanning de ronding van de dekrand te laten volgen. Dat gaat met een PVC buis dan wel weer makkelijker ... Ondertussen heb ik ook nog een mooie aluminium trailer gekocht.
 21 sept 2016 Het bouwen aan mijn boot is de laatste tijd hollen of stilstaan. Ik werk 80% en tot afgelopen voorjaar had ik een 18-daags 9-op/9-af werkschema. Dat is veranderd. Ik werk nu 9-op/6-af, maar dan heb ik wel elke vijfde rotatie vrij. Tussendoor minder tijd om aan de boot te bouwen dus, maar daarna weer extra tijd. Op dit moment geniet ik van een vakantie en kan ik dus ook goed doorbouwen. Het lamineerwerk aan de zwaardkast is nog niet klaar. Deze moest nog aan de romp vastgelamineerd worden. Dat heb ik bij de kajuitvloer en boven op het dek gedaan. De verstevigingen onder het dek laat ik wachten tot de boot weer op de kop ligt en het zelfde geldt voor de romp bodem. De voorste CMM heb ik nu ook aan de buitenzijde gelamineerd. Het is een lastige klus met veel hoekjes. Ik kan me niet voorstellen hoe iemand dit zonder vacuüm kan lamineren. Hoe goed je ook werkt, er zijn altijd hoekjes waar het laminaat los laat. Het is zaak om een grote vacuümzak te gebruiken, zodat nergens een bruggetje ontstaat waar epoxy zich op kan hopen. Voor de ankerrol had ik al een malletje gemaakt. Daar heb ik de ankerrol onder vacuüm op gelamineerd, inclusief schuimkern. Voor de katrollen moet ik nog aluminium assen draaien. Voor de mastvoet heb ik een blok eikenhout gebruikt. Deze heb ik op maat gefreesd, zodat de mastvoet de juiste hoek heeft.
 7 sep 2016 De bouwstop duurde deze zomer wat langer dan normaal. Het was heerlijk om weer wat energie op te doen, lekker te zeilen en met mijn gezin op vakantie te gaan. Ik had veel zin om weer aan de slag te gaan met de boot, maar heb nog niet veel kunnen doen. De zwaardkast is nu afgewerkt aan het dek en kan worden gelamineerd. Hetzelfde geldt voor de CMM buitenkanten. Voor bedieningslijnen van de waterballasttank heb ik een deksel gemaakt.
 9 juli 2016 Nu het lamineerwerk bij het voorste beamspant is afgerond, werd het tijd om de zwaardkast te plaatsen. Volgens het bouwboek moet dat veel eerder, als de romphelften op elkaar worden gelijmd. Van andere bouwers had ik echter begrepen dat de zwaardkast erg in de weg zit bij het plaatsen van de CMM in het beamspant en het lamineren van alle verstevigingen. In plaats daarvan heb ik indertijd een deel van het schuim in de buitenkkant van de romp weggefreesd, zodat ik goed kon zien waar de zwaardkast moest komen. Nu ik de zwaardkast geplaatst heb is het goed te merken dat hij behoorlijk in de weg zit. Dat was een goede beslissing dus. Omdat ik niets hoefde uit te meten kon ik direct op de aangegeven plek een gat zagen en de zwaardkast inpassen. Daarna heb ik eerst nog het zwaardkastspant op z'n plek gelijmd, gevolgd door de zwaardkast zelf. De bedieningslijnen van het zwaard lopen bij mij anders dan volgens het bouwplan. Ik heb ( al een tijd terug ) een inpasstuk gemaakt waar twee staande blokken in komen. Dit heeft een paar voordelen; Het zwaard kan hoger worden opgetrokken, het is makkelijker om het zwaard helemaal omhoog te trekken of er uit te halen en de blokken steken nauwelijks boven het dek uit. Het zwaardkastspant had aantal lagen glasvezel ter versteviging nodig. De krachten van het zwaard worden zo naar voren en op zij weggeleid. Het was vrij krap om onderin de romp langs de zwaardkast te werken, maar het lukte vrij aardig. Tussendoor ben ik ook met de helmstok bezig geweest. Om de stuurarm er goed op te lijmen heb ik alles haaks vastgezet. Daarna onder vacuüm nog wat koolstof matjes verlijmd. De helmstok is nu klaar. Het volgende kleine klusje is de kap voor de waterballast bedieningslijnen. Tussendoor was er ook nog een enkele dag met een te hoge luchtvochtigheid. Dan gebruikte ik de tijd om te schuren aan de helmstok. Ook heb ik een alternatief bekeken voor het opstapje naar de kuip. Deze neemt wat minder ruimte in. Nadeel is de lengte, waardoor ie best wel stijf, en dus zwaar, moet worden. Ook heb ik een malletje gemaakt voor de ankerrol.
 24 juni 2016 Op een paar kleine klusjes na is het werk aan de kuip klaar en kan de buitenkant van de CMM verstevigd worden. Eerst was de voorste CMM aan de beurt. Het voorbereidende werk had ik al gedaan. Nu kon ik de verstevigingen in één keer lamineren. Ook nu niet onder vacuüm, omdat de plek te lastig te bereiken is. Daarna kon ik het middenstuk van de CMM ook hier eruit zagen. Dat scheelt een hoop ruimte. Het ruimtegevoel is echter een beetje vertekend, omdat de zwaardkast er nog in moet. De binnenzijde van de doorgang moet worden afgewerkt met een aantal lagen glasvezel, zodat er een soort ringspant ontstaat. Hiervoor maakte ik een paar vorm frames. Het lamineren ging in een aantal stappen en is nu klaar. De platen die aan de binnenkant de CMM afsluiten had ik eerder al een keer gemaakt. Dat zorgt ervoor dat ik nu lekker door kan werken. Met het warme vochtige weer van de afgelopen tijd maakt de luchtdroger overuren om de luchtvochtigheid in de schuur onder de 80% te houden. In de schuur blijft het altijd redelijk koel, omdat ie goed geïsoleerd is. Nadeel is dan dat de luchtvochtigheid snel oploopt in de zomer. Hoewel het warm genoeg was heb ik ook de electrische kachel nog bijgezet, zodat de relatieve luchtvochtigheid terug loopt. Ondertussen is de helmstok ook geplamuurd en klaar om op de stuurhevel gelijmd te worden. Er zit toch nog bijna 100 gram plamuur op. In Australië is weer een F-85SR te water gegaan. Door de jaren heen heb ik veel contact met deze bouwer gehad. Zijn boot ziet er fantastisch uit. Gefeliciteerd Phill.
 09 juni 2016 Toen ik koolstofweefsel knipte voor het lamineren van de bovenkant van de overloop kwam ik er achter dat ik onderop een laag te weinig had gelamineerd. Tijd dus om het spiegeltje weer op te halen en een extra laag aan te brengen. Je kunt er lastig bij, maar uiteindelijk viel de klus wel mee. Tussendoor heb ik de helmstok gelamineerd. Ik gebruikte drie lagen koolstofkous. De grootste belasting op de helmstok is niet tijdens het sturen, maar als er per ongeluk iemand op gaat zitten.Tussen de lagen in heb ik daarom bij het scharnierpunt nog wat unidirectionele lagen gelegd. Na het lamineren heb ik de helmstok gewikkeld in peelply en verpakkingstape. Het gewicht na lamineren kwam uit op 1100 gram. Iets zwaarder dan ik gehoopt had. Misschien was die derde laag koolstof toch wat overkill. Ik hoef in ieder geval niet bang te zijn dat ie kapot gaat. Elk beetje epoxy dat overblijft na een lamineerklus wordt nu ingezet voor het plamuren van de helmstok. Na het lamineren van de bovenkant van de overloop kon ik ook de buitenranden van de kuipzittingen van glastape voorzien.
 29 mei 2016 Na wat meten en schuren kon ik de kuipbankvoorzijden op hun plek lijmen. Na weer wat schuren kon ik de achterkant van glas tapes voorzien. Een lastige klus, want je werkt blind, op het gevoel. Ik heb een beetje vals gespeeld door een spiegeltje uit onze badkamer mee te smokkelen. Ik was erg trots op mezelf, want ik kon 'm epoxyvrij weer terugleggen  .
En toen was de tijd weer op .... 13 mei 2016 Het is ruim een maand geleden dat ik mijn vorige update heb geplaatst. Tijdens de simulator training bleef er helemaal geen tijd over voor het bouwen aan mijn bootje. Direct aansluitend heb ik mijn eerste vluchten gemaakt. Na alle studie was het heerlijk om weer te vliegen.  Afgelopen week kon ik eindelijk weer wat epoxy mengen. Eerst heb ik wat klusjes afgemaakt. Het schuim voor de helmstok heb ik opelkaar gelijmd. Deze is nu klaar om glamineerd te worden. Ook heb ik een aantal randen opgevuld met plamuur. De keuze voor plan B in het interieur geeft natuurlijk wel wat extra werk. Onder de kuipzittingen is nu al het lamineerwerk klaar. Ik heb twee extra panelen ingelijmd, die de opbergruimte richting kajuit afschermen. Ook heb ik een aantal doorvoeren ingelijmd. Deze zijn vooral bedoeld voor electrische bedrading. Achter in de kuip is het belangrijk dat deze een stuk boven de vloer uisteken, zodat er geen water in komt als er een golf de kuip in rolt. In het afgesloten deel maakt dat niet zoveel uit. De kuipbankvoorzijden moeten nog iets worden afgewerkt. Dan kunnen die ook ingelijmd worden. De kuip gaat er zo steeds beter uitzien .
 5 apr 2016 Om de plaats voor de webasto te bepalen heb ik van karton even een modelletje gemaakt. Waar ik 'm eerst wilde plaatsen is toch wat krap en gaat ten koste van opbergruimte. Uiteindelijk een goede plek gevonden onder de kuipvloer waar ie niet in de weg zit. Ik heb nog even getwijfeld of ik de lades toch zou gebruiken, maar dan met een inbouw kookstel, de Origo A200, maar dat wordt te zwaar allemaal. Als ik de Wallas toch niet kan gebruiken wordt het tijd om goed op het gewicht te letten. Om de discussie met mezelf te eindigen heb ik direct de zaag in de wasbak gezet. Op een regioavond van de CTC kreeg ik van een F-boat zeiler de suggestie om het anker niet in de ankerbak leggen, maar op de boegvleugel te hangen. Een goed idee. Ik moet het nog uitwerken maar heb al wel wat detailfoto's gekregen van het voorbeeld. Nog steeds heb ik niet de tijd om met epoxy aan de slag te gaan. Voorlopig dus maar blijven zagen en schuren. Ook heb ik de gaten voor de uitzetarmen van het dakluik geboord. Alles past perfect. De helmstok past mooi en heeft een goed bereik maar moet wel iets hoger om lekker met de hand te kunnen sturen. Ik had een extra deel uitgefreesd om als mal te dienen en deze heb ik gebruikt om het schuim af te tekenen en uit te snijden.
 24 mrt 2016 Met een uurtje hier of daar schiet het bouwen niet op. Werken met epoxy gaat sowieso niet, omdat de schuur dan eerst twee uur moet opwarmen. Het werk aan de boot bestaat dus voornamelijk uit wat schuren en zagen. Onder de kuipzittingen heb ik het laminaat geschuurd en klaargemaakt voor de laatste klusjes. Ook ben ik nog aan de slag geweest met de keukenlades. Ik heb mezelf gedwongen om even een stap achteruit te doen en nog eens kritisch naar mijn opstelling te kijken. Ik wil een open en ruime kajuit en het liefst één soort brandstof voor verwarmen en koken. Na wat meer testen van het lade systeem merkte ik dat ik de uitlaatslang beter moest fixeren. Het systeem werkte wel, maar ik bleef twijfels houden. Ik houd van het KISS principe. Toch heb ik vaak de neiging om mijn oplossingen té ingewikkeld te maken. Dat is mij deze keer ook gelukt. Tijd dus om knopen door te hakken. Ik heb nog even gekeken of ik de Wallas vast kan monteren, maar dat kost mij té veel ruimte. In tegenstelling tot wat ik twee weken geleden dacht is terug stappen naar plan B toch de oplossing. Beter ten halve gekeerd, dan vasthouden aan iets dat niet zeker is. Op de boeg had Ian een grote radius voorgeschreven. Deze had ik achterwege gelaten om makkelijker de zaagsnede voor de boegspriet uit te kunnen meten. Dat passen en meten had ik al eerder gedaan. Dat werkte goed. Je zaagt zoveel weg, dat een radius toch weinig zin heeft. Met een multitool is de boel zo uitgezaagd. Om goed bij de pin van het voorstag te kunnen heb ik een vulstuk gemaakt dat daar wat ruimte geeft. Ik ben erg tevreden met het resultaat. Nu kon ik mooi de ankermodellen uitproberen. Ze passen alle vier, hoewel de Rocna op z'n kant moet liggen en er erg moeilijk uit gaat. Met de boegspriet ( tijdelijk ) op z'n plek werd het voor de ankers een stuk lastiger. Als enige kan de Vulcan uit de ankerbak gehaald worden met ingetrokken boegspriet. Een groot voordeel.
 17 mrt 2016 De ankerbak in de neus van de hoofdromp is vrij smal omdat de boot nu eenmaal een spitse boeg heeft. Niet elk anker zal er in passen, ook omdat de boegspriet er nog doorheen moet kunnen steken. Ankerkeuze vind ik sowieso lastig. Er zijn zoveel verschillende keuzes en iedereen heeft een andere mening. Er is ook niet een anker te vinden dat het beste scoort in alle bodemsoorten. Omdat een trimaran veel windvang heeft heb je een goed anker nodig dat zich snel ingraaft. Het anker is niet alleen belangrijk om ergens gezellig te ankeren. Het is ook de noodrem als plotseling de buitenboordmotor er mee kapt en je aan lager wal zit. De bodem van het ijselmeer bestaat hier en daar uit zachte blubber, de houdkracht van een anker wordt er dan niet beter op. Zeker iets om rekening mee te houden. Het oppervlak van de vloeien van het anker wordt dan belangrijk. Voor multihulls wordt over het algemeen aangeraden om het anker één categorie zwaarder te nemen dan een monohull met dezelfde lengte, ondanks het lagere gewicht van de boot. Tegelijkertijd wil je zo weinig mogelijk gewicht voor in de boeg. Hoewel er ook mensen zijn die succesvol ankeren met een wat kleiner anker wil ik een anker van 7-10 kg aanschaffen met een oppervlak van ongeveer 800 cm². De afgelopen jaren hebben verschillende internationale bladen allerlei ankers getest. Daar komt wel een bepaald beeld naar voren, want in die testen zie je een aantal ankers die er elke keer uitspringen. Ik heb de keuze teruggebracht tot vier waarvan ik wil weten of deze in mijn ankerbak zullen passen. Vandaar dat ik een paar mock-ups heb gemaakt van karton en hout. - De Rocna. Dit is een rolbeugel anker. Deze heeft een zeer goede naam en komt in de meeste testen erg goed naar voren. Enig nadeel van rolbeugelankers schijnt te zijn dat in zachte modder de rolbeugel z'n werk niet goed doet. 10 kg en 795cm2 - De Spade A80. Dit is een concaaf anker met verzwaarde punt dat ook in de meeste testen goed presteert. De stalen versie is 15 kg, maar de aluminium versie is veel lichter, hoewel constructief wat minder sterk. Erg duur. 7 kg en 800cm2 - De Vulcan. Dit is het nieuwe anker van de Rocna fabrikant. Is nog niet getest in de bladen. Op internetfora zijn alleen positieve verhalen te lezen. Is net als de Spade een concaaf anker. 9kg en 730cm2 - De Plastimo Kobra 1. Dit is een inklapbaar ploeganker en kost dus minder ruimte om op te bergen. De houdkracht is volgens de testen iets minder dan de Rocna en de Spade, maar dat verschil is minder bij een zachtere bodem. De inklapbaarheid heeft ook een nadeel: Het is een extra handeling, je kunt 'm niet direct zo overboord gooien. 10 kg en +/- 800cm2 Natuurlijk zijn er nog wel meer mogelijkheden, zoals de Manson Supreme ( vergelijkbaar met de Rocna ) of de Manson Boss. De Boss is een nieuw, licht anker met een groot oppervlak. De Ultra, een rvs anker, scoorde vrij goed in de Fortress Chesapeake Bay soft mud tests, maar is erg duur. Het Fortress anker heeft een goede houdkracht en een laag gewicht. Het past alleen niet in de ankerbak. Ook hoor ik té veel verhalen dat het anker onder water gaat vliegen als de boot achteruit deinst.
 9 mrt 2016 Na de vorige update ben ik begonnen aan mijn omscholing van de MD11 naar de 747. Voorlopig ben ik elke dag aan het studeren en ik probeer elke dag een uurtje in de schuur door te brengen om te voorkomen dat ik vierkante ogen krijg van de computer based training. Geen tijd voor grote klussen, maar er zijn genoeg kleine klusjes om me bezig te houden. Voordat ik de keukenlades een plekje geef onder de kuipbanken wil ik zeker weten dat mijn plannetje met de flexibele uitlaat voor de Wallas werkt. Die onzekerheid was wel een zwak punt in mijn ontwerp. Uiteraard had ik ook een plan B.... Vandaar dat ik uit wat afvalstukken OSB plaat een constructie inelkaar geschroefd heb om de boel uit te proberen. Vorige maand had ik al wat afvalstukken glasvezelplaat tot 10mm dikke blokjes verlijmd en achter op de zijplaten gelijmd. Hierin heb ik M4 schroefdraad getapt, zodat ik niet op een onmogelijke plek met moertjes moet gaan rommelen. Het was even spelen met de lengte van de uitlaat, maar uit- en inschuiven van de lade gaat nu soepel. Alleen in de uiterste stand blijft de lade niet uit zichzelf op z'n plek en veert zichzelf 2 centimeter naar binnen. Er moet dus een pinnetje komen om de lade vast te zetten, maar dat was ik sowieso van plan. Proef geslaagd, plan B kan in de kast
 28 feb 2016 Al het lamineerwerk aan de binnenkant van de achterste CMM is klaar. In eerste instantie wilde ik dit onder vacuüm doen. Het is echter een vrij krappe plek om te werken met nauwelijks ruimte om de vacuümzak te bevestigen. Voordat ik de CMM aan de buitenzijde kan gaan lamineren moet eerst de kuipbankvoorzijde worden dichtgemaakt. Voordat ik dát kan doen moet eerst al het werk onder de kuipbanken afgemaakt. Daar ben ik nog wel even mee bezig. Ik ben begonnen met een versteviging voor de vlaggestok, die ik later ga plaatsen. Ook heb ik de overloopbrug op z'n plek gelijmd. Bij de voorste CMM ben ik verder gegaan met schuren en heb ik nog wat verstevigingen gelamineerd op het bovendeel. Ondertussen werd ik ook vereerd door een bezoek door de Zilt redactie die een erg leuk stuk hebben geschreven in Zilt 119.
 14 feb 2016 Het inlijmen van de onderste vulstukken was zo gebeurd. Daarna volgde een proces van opvullen, schuren en afwerken. Dat kost eigenlijk nog best wel veel tijd. Zeker omdat het twee dagen duurt voordat de epoxy geschuurd kan worden. Als je te vroeg gaat schuren wordt de epoxy warm en rubberachtig. Vanwege de lage temperatuur komt de uitharding bijna tot stilstand als ik de schuur verlaat. De krachten op de CMM's zijn vrij hoog en er mogen geen scherpe overgangen zijn daar waar de glasvezels deze krachten moeten opvangen. Bij de voorste CMM moest ook nog wat gedaan worden met de ruimte boven de CMM. Hier moeten de krachten naar het dak geleid worden. Zo zijn de grote gaten in de romp nu weer gedicht. Tussen het plamuren en schuren door heb ik ook nog wat kleine klusjes gedaan. Voordat ik de voorkant van de kuipbanken kan plaatsen moet er eerst nog het een en ander gebeuren. De keukenkastjes zijn lades die onder de kuipbanken komen. Aan bakboord komt de Wallas kookplaat en hete lucht verwarming.De ruimte onder de banken is vrij krap, maar alles past precies zoals ik had uitgedacht. De verbinding tussen de Wallas en de uitlaat is een flexibele RVS slang. Deze is wat stijver dan ik gehoopt had, maar mijn opzet moet wel lukken. Om de uitlaat heen komt een glasvezel versterkte siliconen mouw. Die moet de omgeving beschermen tegen de warme uitlaat. Bij de uitlaat zelf en op enkele andere plekken komt hittewerende keramische verf. Met de helmstok op het roer gemonteerd word je gedwongen om achter de overloop te zitten, of bij overstag gaan de helmstok steeds achter de grootschoot langs te halen. Vandaar dat ik de helmstok naar voren plaats. Deze gaat dan onder de overloop door, Op mijn freesbank heb ik uit OSB plaat de vorm laten frezen die ik in gedachten had. Als straks de overloop geplaatst is, kan ik controleren of deze naar mijn zin is, of niet, voordat ik de koolstof helmstok maak.
 28 jan 2016 Na het uitzagen van de gaten voor de voorste CMM kon ik ook deze plaatsen. Om de CMM's uit te lijnen heb ik frames gebouwd met bouten erin voor het verstellen van de hoogte. Om ze horizontaal te fixeren heb ik met smeltlijm blokjes gelijmd op de peelply van de romp. Nadat ik eerst alles ruwweg had uitgelijnd heb ik van karton malletjes gemaakt voor het opvullen van de open ruimtes tussen CMM's en romp. Daarna de CMM's weer uit de romp gehaald. Vooraf had ik al twee platen gemaakt van 2 mm dik glasvezel ( 5 lagen 400 grams ). Op de lamineertafel heb ik deze passtukken op de CMM's gelijmd. Doordat het vroor buiten zakt de temperatuur in de schuur snel en duurde het erg lang voordat de boel was uitgehard. Ook het opwarmen van de schuur kostte toch wel veel tijd. Daarom tussendoor ook wat andere zaken aangepakt. Ik heb de ontluchtingspijpjes voor de waterballast tank, waar ook de bedieningslijntjes door lopen, ingelijmd. Ook heb ik de zijpanelen van de luik opening ingelijmd. Deze had ik een tijd geleden al gemaakt. Nadat de epoxy was uitgehard kon ik de CMM's weer plaatsen. Met mijn laser waterpas en laser afstandsmeter alles goed gecontroleerd en in stappen steeds verder uitgelijnd. De haaksheid heb ik ten opzichte van de boeg opgemeten. De uitlijning van de voorste CMM met het spant is perfect. Na een paar uur had ik alles tot op een enkele milimeter uitgelijnd. Na nog één keer alles gecheckt te hebben kon ik de CMM's aan de romp vastlijmen. De vulstukken sluiten alles goed af. Alleen onderaan de CMM's zit nog een open ruimte. Daarvoor heb ik ook vulstukken op maat gemaakt, maar had net geen tijd meer om die in te lijmen.
 12 jan 2016 Onder de voorpiek zijn twee compartimenten. De voorste is waterdicht, de achterste kan gebruikt worden voor opslag, vandaar dat ik deze geschilderd heb. Met de boot nog op z'n kant kon ik er goed bij. Ondertussen kon ik beginnen met de voorbereidingen voor de inbouw van de vloer van de kooi in de piek. Deze had ik in drie delen gemaakt. Ik kwam er achter dat het achterste deel nét in één deel door de kajuitingang past. Dat was mooi, want zo kon ik de delen op de lamineertafel aan elkaar lijmen. In de boot is dat een stuk lastiger. Om van de kuip in de kajuit te stappen moet er een kleine ladder komen. Eerst heb ik een tijdelijk trapje gemaakt. Zo kan ik ervaren of de geplande hoogte van de traptredes naar tevredenheid is, of dat het toch anders moet. Toen ik de Central Mounting Modules maakte ( okt '13), kwam ik er achter dat ik de massief houten beampads wat te smal had gemaakt. Dit heb ik toen opgelost met een laag multiplex aan de buitenzijde. Voor de achterste CMM geen probleem. Als ik zie wat voor versteviging er bij de voorste CMM moet komen, zit me dat toch niet lekker. Vandaar dat ik deze eraf gehaald heb en vervangen door een laag koolstof versterkte putty. Nadat ik de romp weer rechtop heb gezet kon ik de vloerdelen van de voorkooi inlijmen. Omdat ik al richels had gemaakt in de boot was dat een fluitje van een cent. Het dakluik in de romp is volgens de bouwbeschrijving optioneel, maar als je 'm niet plaatst moet je tóch een gat maken, anders kun je aan de voorkant niet bij de CMM om deze in te lijmen. Ik heb mijn dakluik al aangeschaft, een Gebo D-vormig luik, zodoende kon ik het gat al op maat maken. Het gebruik van mijn laser afstandsmeter en laser waterpas is nu ook weer ideaal. Het kost weinig moeite om de boot goed horizontaal te krijgen en de uitzaagopeningen af te tekenen. De vertikale zaagsnedes zaag je gewoon langs de geprojecteerde laser lijn. Toch moest ik even slikken voordat ik de zaag in de boot zette. De achterste CMM staat nu tijdelijk op z'n plek. Ik had net niet genoeg tijd om ook voor de voorste CMM gaten in de romp te zagen. Ik heb de geschiedenis van mijn website anders gerangschikt. Nu ik vijf jaar bezig ben is het overzichtelijker om alles per jaar weer te geven. De afzonderlijke webpagina's zijn wel wat groter geworden. Net voor de jaarwisseling is de eerste zelf gebouwde F-85SR te water gelaten. Gefeliciteerd Clive!
 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
