Bouwverslag
2016
31 dec
2016
Tussen kerst en nieuwjaar
had ik nog een paar uurtjes die ik
aan de boot kon besteden. Ik heb voornamelijk gezaagd, geschuurd en
gefreesd.
Tegelijkertijd freesde mijn CNC freesbank uit MDF twee pluggen voor het
roer
van Arno
z’n boot. Ik was vergeten hoeveel stof dat MDF geeft.
Ik
heb de zaag gezet
in de romp om de motorbevestiging te plaatsen. Voorzichting heb ik
stukje bij beetje het gat aangepast aan de ophanging. Wel een groot gat
zo.
Bij een aantal panelen
heb ik het schuim van de randen weg
gefreesd, zodat ik dat op kan vullen met een epoxy plamuur mix. In de romp heb ik de
pasgelijmde naden
opgeschuurd en voorbereid voor verder lamineren. Ook heb ik de hoogte
van de tafel gecontroleerd. Hij kon ietsje lager.
22 dec
2016
Gelukkig was het deze
keer wat minder koud toen ik thuis
kwam. Eerst ben ik verder gegaan met het zagen van onderdelen uit
reststukken. De
rugleuning van de banken in de kajuit heeft namelijk ook ondersteuning
aan de
zijkanten nodig. Ik kon niet alle nog te maken onderdelen uit
reststukken
halen. Vandaar dat ik ook weer aan het lamineren ben geslagen. Daarvoor
moest
ik eerst de vacuümtafel weer in orde maken.
Voor de kajuittafel had
ik tal van opties, waaronder ook
eentje met teak fineer. Besloten om dit toch maar niet te doen. Ik had
nog een
stuk 15mm corecell liggen dat precies groot genoeg was. Dit heb ik
gelamineerd
met 400 grams glas aan beide zijden, onder vacuüm uiteraard.
In de voorpiek moest ik
nog een deksel maken voor het luik.
Ik gebruikte daarvoor een mal. Achteraf bleek dat ik de verkeerde mal
gepakt
had, die van de drijvers. Dat moest dus nog een keer … 
Daarna ben ik doorgegaan
om alle resterende delen te
lamineren. Voor de spoelborden specificeert Ian Farrier perspex platen.
Dit vind ik niet zo mooi. Ik heb 7mm dik 100 kg Corecell gebruikt, met
aan beide
zijden 300 gr koolstoflegsel. Mooi licht en stijf. Ze moeten nog wel op
maat
gemaakt worden. Het laatste grote lamineerproject was het lamineren van
de
rugleuningen. Er zijn nog wel een paar kleinere onderdelen die ik later
moet
maken, maar bijna alles is nu gemaakt. Het enige grote onderdeel dat
nog over
blijft is de kuip waar de romp in komt te liggen op de trailer.
Voordat ik de
kajuitzittingen kon plaatsen heb ik eerst het
achterliggende laminaat geplamuurd. Ik maak het niet zozeer mooi en
strak, maar
zorg dat het oppervlak van de glasvezels opgevuld en glad is. Dat maakt
het
schilderen later makkelijker. De binnenkant volledig plamuren kost niet
alleen veel tijd,
maar maakt de boot ook zwaarder.
Tussendoor heb ik ook nog
wat kleinere klusjes gedaan. De
handrails bij de kajuitingang heb ik op hun plek gelijmd. Deze buisjes
zijn
afvalstukjes van de buizen die ik voor de trampoline heb gebruikt. Ook
heb ik
de achterkant van de kastjes verstevigd. Dat is nodig nu de wasbak en
het
kookstel hier aan komen te hangen.
7 dec
2016
In Miami
liep ik rond in de
Westmarine store, waar mijn oog viel op een 12 liter brandstoftank.
Hmmm, die kon wel eens passen. Gelukkig heb ik de boot in CAD in mijn
laptop staan. Met een geleende rolmaat de maten opgenomen en op mijn
hotelkamer de passing uitgezocht. Volgens de tekening moest het net
passen en in de praktijk blijkt dat gelukkig ook. Dat scheelt weer een
klus .
Bij
thuiskomst bleek de temperatuur al behoorlijk gedaald. Elke dag
nachtvorst. Om met epoxy te kunnen werken moet je een behoorlijk aantal
uren achter elkaar in de schuur aanwezig zijn om alles goed op te
warmen en warm te houden. Dat lukte me maar op één dag. Dat was genoeg
om wat onderdelen te verlijmen en ook het luik van de ankerbak te
verstevigen.
Verder
ben ik veel bezig geweest met uitmeten, zagen en schuren. Ik heb de
kajuitzittingen op maat gemaakt. Met wat piepschuim in verschillende
diktes heb ik kussens nagebootst. Ik had de zittingen bewust wat te
groot gemaakt, zodat ik de boel rustig kon aanpassen totdat ik een
goede zit heb. Voor de rugleuning heb ik een stuk houtvezelplaat
gebruikt. Je kunt in de computer wel iets uittekenen; in de praktijk
moet blijken wat lekker zit. Ik denk dat ik nu de juiste maat heb
gevonden. De precieze hoogte van het minitafeltje kan nog wat
veranderen, maar dat zal niet veel zijn. Met behulp van een stuk
afvalhout heb ik gekeken welk formaat tafel ik het beste kan nemen.
Deze tafel kan boven op het minitafeltje geschoven worden als dat nodig
is.
Voordat ik de ankerbak verder af maak, moet de boegvleugel
op z'n plek gelijmd worden. Ook hier veel zagen en schuren totdat alles
mooi past. Aan de onderkant van het dek heb ik best wel wat schuim en
glas moeten wegschuren. Dat moet dus verstevigd worden voordat de
vleugel op z'n plek gelijmd wordt. Het dakluik voor de mast moet op een
vlakke ondergrond bevestigd worden. Ik heb een plaat gemaakt om
schuimstukken mooi vlak op het dak te lijmen en passend op het luik af
te werken.
De mastvoet van
mijn mast wijkt af van de F-85SR tekening. Ook ga ik gebruik maken van
constrictor klemmen op de mast voor de vallen. Daardoor heb ik zelf een
nieuw ontwerp moeten maken. De maststrijkvork is een variatie op het
ontwerp dat Ian voor de F-9 had gemaakt en wat hij mij op
verzoek
had toegezonden. Afgelopen week heeft Suplacon
mijn mastvoet en de
maststrijkvork laser gesneden en gelast. Ziet er fantastisch uit. Het
stompje aan de vork wordt verlengd met een ( ooit gevonden ) restant
van een koolstof windsurfmast.
Deze week kon ik ook eindelijk
mijn trailer ophalen. Het was oorspronkelijk een trailer voor
motorboten en is nu aangepast voor mijn trimaran.
19 nov
2016
Deze
week heb ik maar een paar
uurtjes aan de boot kunnen besteden. Wel heb ik afgelopen week twee
dagen op de METS
rondgelopen en daar op de Colligo
stand mogen helpen.
Leuk en ook erg leerzaam. Zo heb ik een goed idee opgedaan voor de
bevestiging van de stagen aan de mast. Daar was ik nog niet helemaal
uit. Nu wel :-)
Stuurboord achter komt de motorsteun. Er zijn
veel manieren om de steun te plaatsen en bijna elke F-boat heeft het
weer
anders. Ik wil de motor zo ver mogelijk naar voren en vind de steun van
de 'Swish' F-82 erg
mooi. Ik wil de steun zo smal mogelijk
hebben, maar tegelijkertijd de motor ook de maximale uitslag kunnen
geven. Om dit uit te zoeken had ik
toch de motor nodig, vandaar dat er alvast een gekocht heb. Een Yamaha
FT9.9LMHX. Eerst
heb ik een houten bok gemaakt, waar ik met wat vormstukken kon bepalen
hoe de steun eruit moet zien. Uiteindelijk moet de ophanging
2cm
breder dan ik gepland had. Toen ik de vorm bepaald had kon ik beginnen
met het zagen van schuimdelen uit restanten schuim. Voor de steun zelf
had ik eerder al een dikke plaat gemaakt uit restanten van de CMM. Die
was erg zwaar. Vandaar dat ik nu een steun maak van HD schuim, met aan
beide zijden een stuk multiplex. Dat scheelt bijna een kilo in gewicht.
De bijgeleverde tank past niet door de openingen onder de kuipbank. Ik
heb tijdens de METS nog wat mogelijkheden bekeken, maar besloten om
zelf een glasvezel tank te maken met de 'lost foam' methode.
06 nov
2016
Ook deze
keer kon ik het werktempo er lekker inhouden, hoewel het nu soms net
een hordenloop leek. Omdat de temperatuur behoorlijk gedaald was gaat
het uitharden van de epoxy trager en moest ik wat langer wachten met
schuren of een andere bewerking. Daarom ben ik tussendoor andere
klussen gaan doen. Hoofdtaak was het lamineren van de buizen voor de
trampolines. Het trage uitharden had ook een voordeel. Ik had de buizen
voor de voorste trampoline goed uitgelijnd, maar de volgende ochtend
kwam ik er achter dat ik bij het vastlijmen een fout had gemaakt aan de
stuurboord kant. Het was vrij makkelijk om de buis los te zagen en
opnieuw vast te lijmen. Zoek de verschillen in de eerste twee foto's .
De buizen worden met een paar lagen glasvezel vastgelamineerd aan de
romp. De krachten op de buis zijn zo
dat de buis het glasvezel van de romp wil lostrekken, waarbij vooral de
epoxy, die de lagen bij elkaar houdt, wordt belast, daarom is het
belangrijk om dit onder vacuüm doen. Om te voorkomen dat
epoxy in de buis zou lopen, had ik bij de achterste trampoline PVC
buisjes, ingepakt in verpakkingstape en en aan beide kanten uitstekend,
in de buizen gedaan. Het idee was
dat er wel wat epoxy tussen zou komen, maar dat ik het flexibele PVC zo
los zou krijgen. Achteraan lukte dit ook, maar aan de voorkant was er
geen beweging in te krijgen. Het kostte me twee uur om de buisjes eruit
te krijgen. Daarom besloot ik om bij de voorste buizen de randen met de
hand te lamineren, en dan daar de vacuümzak overheen te plaatsen. Dit
werkte op zich goed, maar leverde lekkage langs de buis op. Op een of
andere manier was het me niet gelukt om hier volledig luchtdicht te
lamineren. Met wat kunst en vliegwerk kon ik een halve bar
onderdruk opbouwen met beide pompen aan en kreeg ik toch een mooi
laminaat.
Voor de middelste buizen was dit
allemaal niet nodig. Deze hebben de ruimte om wat over te steken.
Daarom was ik niet bang dat er epoxy in zou komen. Uiteindelijk was dit
nog een vrij grote klus omdat de vacuüm zakken zo lang waren ( ik
werkte tegelijkertijd aan bakboord en stuurboord ). Dit zijn de buizen
die ik eerder kops aan elkaar verlijmd had met wat glasvezeltape. En
juist daar is er tóch wat epoxy de buizen binnen gekomen. Het is over
een lengte van ongeveer 6cm uitgelopen. Ik kwam erachter omdat ik bij
controle de electriciteitsbuis niet meer helemaal naar binnen kreeg. Ik
heb de hoop dat het maar weinig is en dat het naar onderen is gezakt.
Dat is nu niet te zien en komt pas tevoorschijn als ik gaten in de
buizen maak voor bevestiging van de trampoline....
Bakboord achter was ik tevreden met het plamuurwerk dat ik eerder
gedaan had. Daarom kon ik nu
het katrolblok voor de bediening van de waterballasttank op z'n plek
lijmen. Als volgende was de vlaggestokhouder aan de beurt. Daar komt
ook het heknavigatielicht aan vast. Daarna heb ik nog een driehoekige
verlenging aan de kuipzitting gelijmd. Oorspronkelijk was ik dat niet
van plan, maar de romp was toch nog een beetje flexibel aan zijkant. De
banken lopen bij mij minder ver door dan volgens de tekening van Ian
Farrier. Dat heb ik gedaan vanwege de waterballast en ook de ophanging
voor de motor wil ik zo ver mogelijk naar voren hebben. Deze oplossing
werkt goed. De stijfheid is terug.
En dan de andere klusjes die ik tussendoor deed:
- Voor de helmstok heb ik een lagerplaat gemaakt. De onderkant van de
helmstok en deze plaat worden met teflon strips bekleed. Dit zorgt voor
een soepel scharnier.
- De roercassette is geplamuurd. Vooral aan de kant waar de roerhoorn
zit is het lastig goed te krijgen. Er zijn nog wel een paar kleine
oneffenheden over, maar die werk ik later wel weg als de primer er op
zit.
- Bij de boeg ben ik begonnen met het afwerken van het luik van de
ankerbak.
- Eerder dit jaar heb ik een alternatief voor een trapje in de
kajuit geprobeerd en daar ben ik erg tevreden over. Omdat de plank
bijna 1m20 breed wordt moet ie erg stijf zijn. Om te zorgen dat de kern
niet door knikt heb ik uit afvalstukken die ik over had na het bouwen
van alle spanten etc. een aantal stroken vertikaal verlijmd en daarna
met een bovenfrees afgevlakt. Deze kern is nu al erg stijf vanwege de
vertikale strookjes glasvezel.
- Onder aan de mast moet een buis komen waarmee de mast rotatie beperkt
kan worden. Hiervoor wilde ik een passende koolstof buis maken die in
de mast komt. Eerst het aluminium met verpakkingstape beplakt. Daarna
de buis met een laagje glasvezel omwikkeld. Deze doorgesneden en het
glasvezel losgehaald van de buis. De kier dichtgesmeerd met een
plamuurmengsel. Het glasvezelbuisje kon nu mooi vrij bewegen. Gefixeerd
met ductape en daarna het glas met koolstof omwikkeld. Het resultaat:
de boel zit muurvast. Ik heb alles geprobeerd, in de vriezer, in de
oven, er is geen mm beweging in te krijgen. Dat moet ik dus op een
andere manier oplossen .....
- Als laatste ben ik begonnen met het voorbereiden van de rugsteunen
voor de banken in de kajuit. De bovenrand wordt hier gelamineerd over
een electriciteitsbuisje.
7 okt
2016
Als je
reguliere baan de bootbouw
niet onderbreekt, kun je goed doorwerken. Na de vorige update kon ik
het tempo er goed inhouden. De achterste CMM's moesten ook nog
verstevigd worden. Dit is een iets grotere klus dan bij de voorste,
omdat ook de
kuipzittingen tot de overloop versteviging nodig hebben. De
compressiekrachten van de beam worden zo naar de overloop geleid. De
gaten voor de upper folding strut waren hier wat lastiger bereikbaar,
maar waren ook goed af te dichten voor het vacuüm.
Daarna ben ik
het werk wat gaan verdelen over verschillende klussen. De mastvoet is
op z'n plek gelijmd en daarna verstevigd onder vacuüm. De roerophanging
had ook nog een paar lagen glasvezel nodig. Toen dat klaar was kon ik
de
achtersteven op maat zagen. Om beschadigingen te voorkomen heb ik ook
direct de schuimkern vervangen. Eerst uitdiepen met een
frees, de
vingerschuurmachine en dremel. Om dit op te vullen heb ik
een mengsel van epoxy met aerosil, katoenvlokken en microballoons
gebruikt. Dit is een harde en sterke combinatie. Nu kon ik ook
eindelijk de roerhoorn op de roercassette lijmen en daarna onder vacuüm
verstevigen. Bakboord achter bij de romp heb ik een handvat
uitgefreesd. Ook hier
het schuim weggefreesd. De opening heb ik versterkt met UD glasvezel én
bovengenoemd mengsel. Om te voorkomen dat ik aan het eind van de bouw
alles nog
moet plamuren en schuren ben ik daar ook met de cassette aan begonnen.
Sinds maart lag de boegbuis al te wachten
om ingelijmd te worden. Ik had alles al uitgemeten, dus dat was zo
gebeurd. Daarna moesten ook de nodige verstevigingen worden
aangebracht. Het was lastig om helemaal tot in de punt te reiken. Na
het dichten van het gat rond de buis kon ik ook daar de laatste
versteviging onder vacuüm aanbrengen. Na uitharding kon ik niet wachten
om te controleren of het dunne laagje glasvezel, drie jaar geleden
aangebracht, de G10 buis beschermd had tegen epoxy. Dat was gelukkig
het geval.
Voor het bevestigen van de trampoline moeten
buizen worden verlijmd op romp. Dit kan met PVC buizen, maar die zijn
wat slap. Ik had hiervoor al lang geleden glasvezel buizen besteld.
Voor het middendeel zijn ze te kort en moest ik twee aan elkaar
verlijmen. Een PVC electrobuis past precies binnen in de buis, en helpt
zo met uitlijnen. Achter de achterste beams zitten de buizen nu op hun
plek. Om ze op de romp te lijmen gebruikte ik straps
om de buizen onder spanning de ronding van de dekrand te laten volgen.
Dat gaat met een PVC buis dan wel weer makkelijker ...
Ondertussen heb ik ook nog een mooie aluminium trailer
gekocht.
21 sept
2016
Het
bouwen aan mijn boot is de laatste tijd hollen of stilstaan. Ik werk
80% en tot
afgelopen voorjaar had ik een 18-daags 9-op/9-af werkschema. Dat is
veranderd. Ik werk nu 9-op/6-af, maar dan heb ik wel elke vijfde
rotatie vrij. Tussendoor minder tijd om aan de boot te bouwen dus, maar
daarna weer extra tijd. Op dit moment geniet ik van een vakantie en kan
ik dus ook goed doorbouwen.
Het lamineerwerk aan de zwaardkast is nog niet klaar. Deze moest nog
aan de romp vastgelamineerd worden. Dat heb ik
bij de kajuitvloer en boven op het dek gedaan. De verstevigingen onder
het dek laat ik wachten tot de boot weer op de kop ligt en het zelfde
geldt voor de romp bodem.
De voorste CMM heb ik nu ook aan de buitenzijde gelamineerd. Het is een
lastige klus met veel hoekjes. Ik kan me niet voorstellen hoe iemand
dit zonder vacuüm kan lamineren. Hoe goed je ook werkt, er zijn altijd
hoekjes waar het laminaat los laat. Het is zaak om een grote vacuümzak
te
gebruiken, zodat nergens een bruggetje ontstaat waar epoxy zich op kan
hopen.
Voor de ankerrol had ik al een malletje gemaakt. Daar
heb ik
de ankerrol onder vacuüm op gelamineerd, inclusief schuimkern. Voor de
katrollen moet ik nog aluminium assen draaien. Voor de mastvoet heb ik
een blok eikenhout gebruikt. Deze heb ik op
maat gefreesd, zodat de mastvoet de juiste hoek heeft.
7 sep
2016
De
bouwstop duurde deze zomer wat
langer dan normaal. Het was heerlijk om weer wat energie op te doen,
lekker te zeilen en met mijn gezin op vakantie te gaan. Ik had veel zin
om weer aan de slag te gaan met de boot, maar heb nog niet veel kunnen
doen. De zwaardkast is nu afgewerkt aan het dek en kan
worden gelamineerd. Hetzelfde geldt voor de CMM buitenkanten.
Voor
bedieningslijnen van de waterballasttank heb ik een deksel gemaakt.
9 juli
2016
Nu het
lamineerwerk bij het voorste beamspant is afgerond, werd het tijd om de
zwaardkast
te plaatsen. Volgens het bouwboek moet dat veel eerder, als de
romphelften op elkaar worden gelijmd. Van andere bouwers had ik echter
begrepen dat de zwaardkast erg in de weg zit bij het plaatsen van de
CMM in het beamspant en het lamineren van alle verstevigingen. In
plaats daarvan heb ik indertijd een deel van het schuim
in de buitenkkant van de romp weggefreesd, zodat ik goed kon
zien waar de zwaardkast moest
komen. Nu ik de zwaardkast geplaatst heb is het goed te merken dat hij
behoorlijk in de weg zit. Dat was een goede beslissing dus.
Omdat ik niets hoefde uit te meten kon ik direct op de aangegeven plek
een gat zagen en de zwaardkast
inpassen. Daarna heb ik eerst nog het zwaardkastspant op z'n plek
gelijmd, gevolgd door de zwaardkast zelf. De bedieningslijnen van het
zwaard lopen bij mij anders dan volgens het bouwplan. Ik heb ( al een
tijd terug ) een
inpasstuk gemaakt waar twee staande blokken in komen. Dit heeft een
paar voordelen; Het zwaard kan hoger worden opgetrokken, het is
makkelijker om het zwaard helemaal omhoog te trekken of er uit te
halen en de blokken steken nauwelijks boven het dek uit.
Het
zwaardkastspant had aantal lagen glasvezel ter versteviging nodig. De
krachten van het zwaard worden zo naar voren en op zij weggeleid. Het
was vrij krap om onderin de romp langs de zwaardkast te werken, maar
het lukte vrij aardig.
Tussendoor ben ik ook met de helmstok
bezig geweest. Om de stuurarm er goed op te lijmen heb ik alles
haaks vastgezet. Daarna onder vacuüm nog wat koolstof matjes verlijmd.
De helmstok is nu klaar. Het volgende kleine klusje is de kap voor de
waterballast bedieningslijnen.
Tussendoor was er ook nog een
enkele dag met een te hoge luchtvochtigheid. Dan gebruikte ik de tijd
om te schuren aan de helmstok. Ook heb ik een alternatief bekeken voor
het opstapje naar de kuip. Deze neemt wat minder ruimte in. Nadeel is
de lengte, waardoor ie best wel stijf, en dus zwaar, moet worden. Ook
heb ik een
malletje gemaakt voor de ankerrol.
24 juni
2016
Op een
paar kleine klusjes na is het werk aan de kuip klaar en kan de
buitenkant van de CMM verstevigd worden. Eerst was de
voorste CMM aan de beurt. Het voorbereidende werk had ik al gedaan. Nu
kon ik de
verstevigingen in één keer lamineren. Ook nu niet onder vacuüm, omdat
de plek te lastig te bereiken is. Daarna kon ik het middenstuk van de
CMM ook hier eruit zagen. Dat scheelt een hoop ruimte. Het ruimtegevoel
is echter een beetje vertekend, omdat de zwaardkast er nog in moet.
De
binnenzijde van de doorgang moet worden afgewerkt met een aantal lagen
glasvezel, zodat er een soort ringspant ontstaat. Hiervoor maakte ik
een paar vorm frames. Het lamineren ging in een aantal stappen en is nu
klaar. De platen die aan de binnenkant de CMM afsluiten had ik eerder
al een keer gemaakt. Dat zorgt ervoor dat ik nu lekker door kan werken.
Met het warme vochtige weer van de afgelopen tijd maakt de luchtdroger
overuren om de luchtvochtigheid in de schuur onder de 80% te houden. In
de schuur blijft het altijd redelijk koel, omdat ie goed geïsoleerd is.
Nadeel is dan dat de luchtvochtigheid snel oploopt in de zomer. Hoewel
het warm genoeg was heb ik ook de electrische kachel nog bijgezet,
zodat de relatieve luchtvochtigheid terug loopt.
Ondertussen is de helmstok ook geplamuurd en klaar om op de stuurhevel
gelijmd te worden. Er zit toch nog bijna 100 gram plamuur op.
In Australië is weer een F-85SR te water gegaan. Door de jaren
heen heb
ik veel contact met deze bouwer gehad. Zijn boot ziet er fantastisch
uit. Gefeliciteerd Phill.
09 juni
2016
Toen ik
koolstofweefsel knipte
voor het lamineren van de bovenkant van de overloop kwam ik er achter
dat ik onderop een laag te weinig had gelamineerd. Tijd dus om het
spiegeltje weer op te halen en een extra laag aan te brengen. Je kunt
er lastig bij, maar uiteindelijk viel de klus wel mee.
Tussendoor
heb ik de helmstok gelamineerd. Ik gebruikte drie lagen koolstofkous.
De grootste belasting op de helmstok is niet tijdens het sturen, maar
als er per ongeluk iemand op gaat zitten.Tussen de lagen in heb ik
daarom bij het scharnierpunt nog wat unidirectionele lagen gelegd. Na
het lamineren heb ik de helmstok gewikkeld in peelply en
verpakkingstape. Het gewicht na lamineren kwam uit op 1100
gram.
Iets zwaarder dan ik gehoopt had. Misschien was die derde laag koolstof
toch wat overkill. Ik hoef in ieder geval niet bang te zijn dat ie
kapot gaat. Elk beetje epoxy dat overblijft na een lamineerklus wordt
nu ingezet voor het plamuren van de helmstok.
Na het lamineren van de bovenkant van de overloop kon ik ook de
buitenranden van de kuipzittingen van glastape voorzien.
29 mei
2016
Na wat
meten en schuren kon ik de kuipbankvoorzijden op hun plek lijmen. Na
weer wat schuren kon ik de achterkant van glas tapes voorzien. Een
lastige klus, want je werkt blind, op het gevoel. Ik heb een beetje
vals gespeeld door een spiegeltje uit onze badkamer mee te smokkelen.
Ik
was erg trots op mezelf, want ik kon 'm epoxyvrij weer terugleggen .
En toen was de tijd weer op ....
13 mei
2016
Het is
ruim een maand geleden dat
ik mijn vorige update heb geplaatst. Tijdens de simulator training
bleef er helemaal geen tijd over voor het bouwen aan mijn bootje.
Direct aansluitend heb ik mijn eerste vluchten gemaakt. Na alle studie
was het heerlijk om weer te vliegen.
Afgelopen week kon ik eindelijk weer wat epoxy mengen. Eerst
heb ik wat klusjes afgemaakt. Het schuim voor de helmstok heb ik
opelkaar gelijmd. Deze is nu klaar om glamineerd te worden. Ook heb ik
een aantal randen opgevuld met plamuur. De keuze voor plan B in het
interieur geeft natuurlijk wel wat extra werk.
Onder de
kuipzittingen is nu al het lamineerwerk klaar. Ik heb twee extra
panelen ingelijmd, die de opbergruimte richting kajuit afschermen. Ook
heb ik een aantal doorvoeren ingelijmd. Deze zijn vooral bedoeld voor
electrische bedrading. Achter in de kuip is het belangrijk dat deze een
stuk boven de vloer uisteken, zodat er geen water in komt als er een
golf de kuip in rolt. In het afgesloten deel maakt dat niet zoveel uit.
De
kuipbankvoorzijden moeten nog iets worden afgewerkt. Dan kunnen die ook
ingelijmd worden. De kuip gaat er zo steeds beter uitzien .
5 apr
2016
Om de
plaats voor de webasto te bepalen heb ik van karton even een modelletje
gemaakt. Waar ik 'm eerst wilde plaatsen is toch wat krap en gaat ten
koste van opbergruimte. Uiteindelijk een goede plek gevonden onder de
kuipvloer waar ie niet in de weg zit. Ik heb nog even getwijfeld of ik
de lades toch zou gebruiken, maar dan met een inbouw kookstel, de Origo
A200, maar dat
wordt te zwaar allemaal. Als ik de Wallas toch niet kan gebruiken wordt
het tijd om goed op het gewicht te letten. Om de discussie met mezelf
te eindigen heb ik
direct de zaag in de wasbak gezet.
Op een regioavond van de CTC
kreeg ik
van een F-boat zeiler
de suggestie om het anker niet in de ankerbak leggen, maar op de
boegvleugel te hangen. Een goed idee. Ik moet het nog uitwerken maar
heb al wel wat detailfoto's gekregen van het voorbeeld.
Nog
steeds heb ik niet de tijd om met epoxy aan de slag te gaan. Voorlopig
dus maar blijven zagen en schuren. Ook heb ik de gaten voor de
uitzetarmen van het dakluik geboord. Alles past perfect.
De
helmstok past mooi en heeft een goed bereik maar moet wel iets hoger om
lekker met de hand te kunnen sturen. Ik had een extra deel uitgefreesd
om als mal te dienen en deze heb ik gebruikt om het schuim af te
tekenen en uit te snijden.
24 mrt
2016
Met een
uurtje hier of daar schiet het bouwen niet op. Werken met epoxy gaat
sowieso niet, omdat de schuur dan eerst twee uur moet opwarmen. Het
werk aan de boot bestaat dus voornamelijk uit wat schuren en zagen.
Onder de kuipzittingen heb ik het laminaat geschuurd en klaargemaakt
voor de laatste klusjes. Ook ben ik nog aan de slag geweest met de
keukenlades. Ik heb mezelf gedwongen om even een stap achteruit te doen
en nog eens kritisch naar mijn opstelling te kijken. Ik wil een open en
ruime kajuit en het liefst één soort brandstof voor verwarmen en koken.
Na wat meer testen van het lade systeem merkte ik dat ik de
uitlaatslang beter moest fixeren. Het systeem werkte wel, maar ik bleef
twijfels houden.
Ik houd van het KISS principe. Toch heb ik vaak de
neiging om mijn oplossingen té ingewikkeld te maken. Dat is mij deze
keer ook gelukt. Tijd dus om knopen door te hakken. Ik heb nog even
gekeken of ik de Wallas vast kan monteren, maar dat kost mij té veel
ruimte. In tegenstelling tot wat ik twee weken geleden dacht is terug
stappen naar plan B toch de oplossing. Beter ten halve
gekeerd, dan vasthouden aan iets dat niet zeker is.
Op de boeg had Ian een grote radius voorgeschreven. Deze had ik
achterwege gelaten om makkelijker de zaagsnede voor de boegspriet uit
te kunnen meten. Dat passen en meten had ik al eerder gedaan. Dat
werkte goed. Je zaagt zoveel weg, dat een radius
toch weinig zin heeft. Met een multitool is de boel zo uitgezaagd. Om
goed bij de pin van het voorstag te kunnen heb
ik een vulstuk gemaakt dat daar wat ruimte geeft. Ik ben erg tevreden
met het resultaat.
Nu kon ik mooi de ankermodellen uitproberen. Ze passen alle vier,
hoewel de Rocna op z'n kant moet liggen en er erg moeilijk uit
gaat. Met de boegspriet ( tijdelijk ) op z'n plek werd het voor de
ankers een stuk lastiger. Als enige kan de Vulcan uit de
ankerbak gehaald worden met ingetrokken boegspriet. Een groot voordeel.
17 mrt
2016
De
ankerbak in de neus
van de hoofdromp is vrij smal omdat de boot nu eenmaal een spitse boeg
heeft.
Niet elk anker zal er in passen, ook omdat de boegspriet er nog
doorheen moet kunnen steken. Ankerkeuze vind ik sowieso lastig. Er
zijn
zoveel verschillende keuzes en iedereen heeft een andere mening. Er is
ook niet een anker te vinden dat het beste scoort in alle bodemsoorten.
Omdat
een trimaran veel windvang heeft heb
je een
goed anker nodig dat zich snel ingraaft. Het anker is niet alleen
belangrijk om
ergens gezellig te ankeren. Het is ook de noodrem als plotseling de
buitenboordmotor er mee kapt en je aan lager wal zit. De bodem van het
ijselmeer bestaat hier en daar uit zachte blubber, de houdkracht van
een anker wordt er dan niet beter op. Zeker iets om rekening mee te
houden. Het oppervlak
van de
vloeien van het anker wordt dan belangrijk.
Voor
multihulls wordt
over het algemeen aangeraden om het anker één categorie zwaarder te
nemen dan
een monohull met dezelfde lengte, ondanks het lagere gewicht van de
boot.
Tegelijkertijd wil je zo weinig mogelijk gewicht voor in de boeg.
Hoewel er ook
mensen zijn die succesvol ankeren met een wat kleiner anker wil ik een
anker
van 7-10 kg aanschaffen met een oppervlak van ongeveer 800 cm².
De
afgelopen jaren
hebben verschillende internationale bladen allerlei ankers getest. Daar
komt
wel een bepaald beeld naar voren, want in die testen zie je een aantal
ankers
die er elke keer uitspringen. Ik heb de keuze teruggebracht tot vier
waarvan ik
wil weten of deze in mijn ankerbak zullen passen. Vandaar dat
ik een paar
mock-ups heb gemaakt van karton en hout.
-
De Rocna. Dit is een
rolbeugel anker. Deze heeft een zeer goede naam en komt in de meeste
testen erg
goed naar voren. Enig nadeel van rolbeugelankers schijnt te zijn dat in
zachte
modder de rolbeugel z'n werk niet goed doet. 10 kg en 795cm2
-
De Spade A80. Dit is
een concaaf anker met verzwaarde punt dat ook in de meeste testen goed
presteert. De stalen versie is 15 kg, maar de aluminium versie is veel
lichter,
hoewel constructief wat minder sterk. Erg duur. 7 kg en 800cm2
-
De Vulcan. Dit is
het nieuwe anker van de Rocna fabrikant. Is nog niet getest in de
bladen. Op
internetfora zijn alleen positieve verhalen te lezen. Is net als de
Spade een
concaaf anker. 9kg en 730cm2
-
De Plastimo Kobra 1.
Dit is een inklapbaar ploeganker en kost dus minder ruimte om op te
bergen. De
houdkracht is
volgens de testen iets minder dan de Rocna en de
Spade, maar dat
verschil is minder bij een zachtere bodem. De inklapbaarheid heeft ook
een
nadeel: Het is een extra handeling, je kunt 'm niet direct zo overboord
gooien.
10 kg en +/- 800cm2
Natuurlijk
zijn er nog
wel meer mogelijkheden, zoals de
Manson Supreme ( vergelijkbaar met de Rocna ) of de Manson Boss. De
Boss is een nieuw, licht anker met een
groot
oppervlak. De Ultra, een rvs anker, scoorde vrij goed in de Fortress Chesapeake Bay soft mud
tests, maar is erg duur. Het
Fortress anker heeft een goede houdkracht en een laag
gewicht. Het
past alleen
niet in de ankerbak. Ook hoor ik té veel verhalen dat het anker onder
water gaat vliegen
als de boot achteruit deinst.
9 mrt
2016
Na de
vorige update ben ik
begonnen aan mijn omscholing van de MD11 naar de 747. Voorlopig ben ik
elke dag aan het studeren en ik probeer elke dag een uurtje in de
schuur door te brengen om te voorkomen dat ik vierkante ogen krijg van
de computer based training. Geen tijd voor grote klussen, maar
er
zijn genoeg kleine klusjes om me bezig te houden.
Voordat ik
de keukenlades een plekje geef onder de kuipbanken wil ik zeker weten
dat mijn plannetje met de flexibele uitlaat voor de Wallas werkt. Die
onzekerheid was wel een zwak punt in mijn ontwerp. Uiteraard had ik ook
een plan B.... Vandaar dat ik uit wat afvalstukken OSB plaat een
constructie inelkaar geschroefd heb om de boel uit te proberen.
Vorige
maand had ik al wat afvalstukken glasvezelplaat tot 10mm dikke
blokjes verlijmd en achter op de zijplaten gelijmd. Hierin heb ik M4
schroefdraad getapt, zodat ik niet op een onmogelijke plek met moertjes
moet gaan rommelen. Het was even spelen met de lengte van de uitlaat,
maar uit- en inschuiven van de lade gaat nu soepel. Alleen in de
uiterste stand blijft de lade niet uit zichzelf op z'n
plek en veert zichzelf 2 centimeter naar binnen. Er
moet dus
een pinnetje komen om de lade vast te zetten, maar dat was ik sowieso
van plan. Proef geslaagd, plan B kan in de kast 
28 feb
2016
Al het
lamineerwerk aan de
binnenkant van de achterste CMM is klaar. In eerste instantie wilde ik
dit onder vacuüm doen. Het is echter een vrij krappe plek
om te
werken met nauwelijks ruimte om de vacuümzak te bevestigen. Voordat ik
de CMM aan de buitenzijde kan gaan lamineren moet eerst de
kuipbankvoorzijde worden dichtgemaakt. Voordat ik dát kan doen moet
eerst al het werk onder de kuipbanken afgemaakt. Daar ben ik nog wel
even mee bezig. Ik ben begonnen met een versteviging voor de
vlaggestok, die ik later ga plaatsen. Ook heb ik de overloopbrug op z'n
plek gelijmd.
Bij de voorste CMM ben ik verder gegaan met schuren en heb ik nog wat
verstevigingen gelamineerd op het bovendeel.
Ondertussen werd ik ook vereerd door een bezoek door de Zilt redactie
die een erg leuk stuk hebben geschreven in Zilt
119.
14 feb
2016
Het
inlijmen van de onderste vulstukken was zo gebeurd. Daarna volgde een
proces van opvullen, schuren en afwerken. Dat kost eigenlijk nog best
wel veel tijd. Zeker omdat het twee dagen duurt voordat de epoxy
geschuurd kan worden. Als je te vroeg gaat schuren wordt de epoxy warm
en rubberachtig. Vanwege de lage temperatuur komt de
uitharding
bijna tot stilstand als ik de schuur verlaat. De krachten op de CMM's
zijn vrij hoog en er mogen geen scherpe overgangen zijn daar waar de
glasvezels deze krachten moeten opvangen. Bij de voorste CMM moest ook
nog wat gedaan worden met de ruimte boven de CMM. Hier moeten
de
krachten naar het dak geleid worden. Zo zijn de grote gaten in de romp
nu weer gedicht.
Tussen
het plamuren en schuren door heb ik ook nog wat kleine klusjes gedaan.
Voordat ik de voorkant van de kuipbanken kan plaatsen moet er eerst nog
het een en ander gebeuren. De keukenkastjes zijn lades die onder de
kuipbanken komen. Aan bakboord komt de Wallas kookplaat en hete lucht
verwarming.De ruimte onder de banken is vrij krap, maar alles past
precies zoals ik had uitgedacht. De verbinding tussen de Wallas en
de uitlaat
is een flexibele RVS slang. Deze is wat stijver dan
ik gehoopt had,
maar mijn opzet moet wel lukken. Om de uitlaat heen komt een glasvezel
versterkte siliconen mouw. Die moet de omgeving
beschermen tegen de warme uitlaat. Bij de uitlaat zelf en op enkele
andere plekken komt hittewerende keramische verf.
Met
de helmstok op het roer gemonteerd word je gedwongen om achter de
overloop te zitten, of bij overstag gaan de helmstok steeds achter de
grootschoot langs te halen. Vandaar dat ik de helmstok naar voren
plaats. Deze gaat dan onder de overloop door, Op mijn freesbank heb ik
uit OSB plaat de vorm laten frezen die ik in gedachten had. Als straks
de overloop geplaatst is, kan ik controleren of deze naar mijn zin is,
of niet, voordat ik de koolstof helmstok maak.
28 jan
2016
Na het
uitzagen van de gaten voor
de voorste CMM kon ik ook deze plaatsen. Om de CMM's uit te
lijnen heb ik frames gebouwd met bouten erin voor het
verstellen
van de hoogte. Om ze horizontaal te fixeren heb ik met
smeltlijm blokjes gelijmd op de peelply van de romp. Nadat ik
eerst alles ruwweg had uitgelijnd heb ik van karton malletjes gemaakt
voor het opvullen van de open ruimtes tussen CMM's en romp. Daarna de
CMM's weer uit de romp gehaald. Vooraf had ik al twee platen gemaakt
van 2 mm dik glasvezel ( 5 lagen 400 grams ). Op de lamineertafel heb
ik deze passtukken op de CMM's gelijmd.
Doordat het vroor
buiten zakt de temperatuur in de schuur snel en duurde het erg lang
voordat de boel was uitgehard. Ook het opwarmen van de schuur kostte
toch wel veel tijd. Daarom tussendoor ook wat andere zaken aangepakt.
Ik heb de ontluchtingspijpjes voor de waterballast tank, waar ook de
bedieningslijntjes door lopen, ingelijmd. Ook heb ik de zijpanelen van
de luik opening ingelijmd. Deze had ik een tijd geleden al gemaakt.
Nadat
de epoxy was uitgehard kon ik de CMM's weer plaatsen. Met mijn laser
waterpas en laser afstandsmeter alles goed gecontroleerd en in stappen
steeds verder uitgelijnd. De haaksheid heb ik ten opzichte van de boeg
opgemeten. De uitlijning van de voorste CMM met het spant is perfect.
Na een paar uur had ik alles tot op een enkele milimeter uitgelijnd. Na
nog één keer alles gecheckt te hebben kon ik de CMM's aan de romp
vastlijmen. De vulstukken sluiten alles goed af. Alleen onderaan de
CMM's zit nog een open ruimte. Daarvoor heb ik ook vulstukken op maat
gemaakt, maar had net geen tijd meer om die in te lijmen.
12 jan
2016
Onder de
voorpiek zijn twee
compartimenten. De voorste is waterdicht, de achterste kan
gebruikt worden voor opslag, vandaar dat ik deze geschilderd heb. Met
de boot nog op z'n kant kon ik er goed bij. Ondertussen kon ik beginnen
met de voorbereidingen voor de inbouw van de vloer van de kooi in de
piek. Deze had ik in drie delen gemaakt. Ik kwam er achter dat het
achterste deel nét in één deel door de kajuitingang past. Dat was mooi,
want zo kon ik de delen op de lamineertafel aan elkaar lijmen. In de
boot is dat een stuk lastiger.
Om
van de kuip in de kajuit te stappen moet er een kleine ladder komen.
Eerst heb ik een tijdelijk trapje gemaakt. Zo kan ik ervaren of de
geplande hoogte van de traptredes naar tevredenheid is, of dat het toch
anders moet.
Toen ik de Central Mounting Modules maakte ( okt
'13), kwam ik er achter dat ik de massief houten beampads wat te smal
had gemaakt. Dit heb ik toen opgelost met een laag multiplex aan de
buitenzijde. Voor de achterste CMM geen probleem. Als ik zie wat voor
versteviging er bij de voorste CMM moet komen, zit me dat toch niet
lekker. Vandaar dat ik deze eraf gehaald heb en vervangen door een laag
koolstof versterkte putty.
Nadat ik de romp weer rechtop heb
gezet kon ik de vloerdelen van de voorkooi inlijmen. Omdat ik
al
richels had gemaakt in de boot was dat een fluitje van een cent.
Het
dakluik in de romp is volgens de bouwbeschrijving optioneel, maar als
je 'm niet plaatst moet je tóch een gat maken, anders kun je aan de
voorkant niet bij de CMM om deze in te lijmen. Ik heb mijn dakluik al
aangeschaft, een Gebo D-vormig luik, zodoende kon ik het gat al op maat
maken.
Het gebruik van mijn laser afstandsmeter en laser
waterpas is nu ook weer ideaal. Het kost weinig moeite om de boot goed
horizontaal te krijgen en de uitzaagopeningen af te tekenen. De
vertikale zaagsnedes zaag je gewoon langs de geprojecteerde laser lijn.
Toch moest ik even slikken voordat ik de zaag in de boot zette. De
achterste CMM staat nu tijdelijk op z'n plek. Ik had net niet genoeg
tijd om ook voor de voorste CMM gaten in de romp te zagen.
Ik
heb de geschiedenis van mijn website anders gerangschikt. Nu ik vijf
jaar bezig ben is het overzichtelijker om alles per jaar weer te geven.
De afzonderlijke webpagina's zijn wel wat groter geworden. Net voor de
jaarwisseling is de eerste zelf gebouwde F-85SR te water gelaten.
Gefeliciteerd Clive!
|