Deze website documenteert de voortgang van de bouw van mijn F-85SR trimaran.

home
boot
waarom
home
home
gastenboek
deel1
deel2
deel3
deel4
deel3
deel6

Als u op de hoogte wil worden gehouden van wijzigingen, stuur dan een prive bericht via het gastenboek.



union jack
Bouwverslag 2014

1 jan 2015
De was heeft een smelt temperatuur van 80 C. Ik kon de roercassette nt in de oven kwijt. Na een tijdje was ie mooi op temperatuur en kon ik de meeste was eenvoudig met een doekje weghalen. Er bleef echter nog wel een residue over. Gelukkig hebben wij een Quooker. Het kokende water dat daar uit kwam, samen met een afwasborstel, hielp om uiteindelijk alle was te verwijderen. Op het roer zat ook nog wat was en een restant lijm. De lijm kon ik goed verwijderen met 'Goo Gone'. De was kreeg ik ook mooi weg met water uit de Quooker. Als bijkomend effect bleek dat er een paar kleine luchtbelletjes in het plamuur openbraken. Dat moet nog wel even bijgewerkt worden.

Tijdens de Kerstvakantie kon ik nog een paar kleine klusjes doen. De stuurhevels voor het roer zijn gemaakt van 7mm HD schuim met aan beide zijden anderhalve mm koolstof. Superstijf. De uitzetters voor het dakluik zijn gemaakt van 15mm schuim, met aan beide zijden 3mm glas. Door deze panelen samen te persen met een hoop lijmtangen kun je een veel hogere druk krijgen dan met vacum. Het resultaat een is een mooi glad oppervlak en een hoge vezel-hars verhouding. Daarna simpel de vormen met de freesbank uitfrezen. Alle onderdelen voor de dekluikmal zijn ook uitgefreesd. Als laatste kon ik bij Arno nog mijn gekromde zwaarden ophalen. Die had ik een tijd geleden al bij Ian besteld. Om vrachtkosten uit te sparen werden ze gezamelijk verstuurd.

foto foto foto foto foto


9 dec 2014
Het is al weer vier jaar geleden dat ik in een lege schuur stond en daarna het eerste bericht plaatste op mijn website. Sinds die tijd ben ik behoorlijk opgeschoten en de schuur staat nu vol. Op mijn website ben ik nu al weer aan deel 7 begonnen. Ik probeer elke pagina tot ongeveer 6 - 7 MB te beperken

Toen ik vorige week weer terug kwam van mijn werk was de temperatuur zover gezakt dat ik de partytent weer in de schuur moest zetten. Het werk aan de hoofdromp moet wachten tot komend voorjaar. Dit had ik zien aankomen en er zijn nog een aantal wat kleinere klussen die ik in de tent kan uitvoeren. Het gaat om de katrolblokken voor de waterbalasttank, roercassette, overloopbrug, kajuitdak en kajuitzittingen. Als ik aan het eind nog tijd over heb kan ik ook nog de beams plamuren en schuren. Voor de beams moet ik ook nog wat onderdelen maken.



Het lijkt wel alsof veel bouwers het dakluik gebruiken om af te wijken van het ontwerp van Ian. Zelf heeft Ian voor de F-22 het ontwerp iets vereenvoudigd ten opzichte van de F-82/F-85SR tekeningen. Ik kan het ook niet laten om af te wijken, maar probeer zo dicht mogelijk bij het ontwerp van Ian te blijven. De uitzetters worden niet van aluminium, maar van composiet en krijgen een gebogen vorm, zodat het luik wat verder naar voren kan schuiven. Ook wordt het luik wat hoger, zodat ik de instrumenten erin kwijt kan.

Het werk aan de roercassette gaat in een aantal stappen. De eerste twee zijn nu af. Het was niet mogelijk om vacum hier voor te gebruiken, maar er is ook een andere mogelijkheid om tot een mooi strak en glad resultaat te komen. Op de peelply heb ik een laag vacum folie gelegd. Met de epxoy spreader kun je dan mooi alle luchtbellen en bobbels wegstrijken. Het roer was beplakt met een vel was om ruimte te laten bij het lamineren. Na het uitharden de boel verwarmen en het komt zo los. Nu het residu nog verwijderen.....scratch. Veel zichtbare voortgang heb ik verder niet gemaakt deze week. Veel werk bestond uit voorbereidingen voor de verschillende onderdelen.


rdrcase


23 nov 2014
De voorkant van de romp is weer een vrij grote klus. Deze keer heb ik bijgehouden hoe veel tijd het mij kost. Ik had al het glas en andere spullen al op maat geknipt. Bij aankomst 's ochtends heb ik de verwarming opgestart, het schuim nog een keer gezogen en ontvet met aceton. Ook wacht ik altijd tot het laatst met het plakken van de tackytape op de vacumfolie. Dit kostte ongeveer en uur en geeft de romp de tijd om op temperatuur te komen. Daarna epoxy mengen en lamineren, 2 uur. Aanbrengen van peelply, gaatjesfolie en bleederdoek, 1 uur. Plakken van de vacumfolie op de rand, 1 uur. Als laatste de pompen aansluiten en de tackytape aandrukken met een roller en met de hand. Het grappige is dat je nu nog geen lekkages hoort, maar het wel merkt als je een lekkage hebt gestopt. De folie wordt wat verder aangedrukt en kleukelt hoorbaar. Na een half uur begon de vacum meter te registreren en was de eerste lekkage hoorbaar. Het zoeken naar lekkages wordt daarna makkelijker en na nog een half uur bleef er nog n kleine lekkage over, in het schuim en stond er 0,9 bar onderdruk op het laminaat. 6 uur werk.

In de tekeningen staat de mogelijkheid om waterballast achter in de romp te hebben die je dan kunt vullen en legen met suction bailers. Het was voor mij altijd onduidelijk hoe ik dan zo'n bailer moest bedienen. Van Tor Rabe heb ik daar een enthousiast verhaal over gekregen. Hij gebruikt Andersen super mini special bailers, die op afstand te bedienen zijn. Ik heb besloten om die nu al in te bouwen omdat dat een stuk makkelijker is. Deze bailer is gemaakt voor rompen die niet dikker zijn dan 5mm. Vandaar dat ik twee stukjes uit de romp heb gezaagd en daar een plaatje glasvezel in heb gelijmd. Dit moet ik nog onder vacum vastlamineren.

Net als bij de bakboord romp helft, heb ik de laag unidirectioneel kevlar handgelamineerd. Dit is een lastige klus omdat kevlar lastig met epoxy te doordrenken is, hoewel deze kevlar daar speciaal voor behandeld is. Daarna heb ik de bakboord romphelft laten zakken en uitgelijnd bij frame 5. Dit is het belangrijkste frame. Het is nu nog makkelijk om overal bij te kunnen en ik kon zo de spanten goed plaatsen. Bij het hoofdspant heb ik een riggel gelamineerd om later het spant tegen aan te lijmen.

De kuipvloer en bunk lijnen kon ik zo overnemen met de laser waterpas. Wel heb ik eerst gecontroleerd of de romp wel precies vertikaal stond. Dat was maar goed ook, want hij stond 0,2 uit het lood. Dat lijkt heel weinig maar over een breedte van ruim 2 meter is dat toch bijna een centimeter. Graag had ik dit klusje nog afgemaakt, maar ik werd geveld door griep.

foto foto foto foto foto foto foto



4 nov 2014
Mijn dochter had nog een paar dagen extra vakantie. Samen schuim vormen en vastschroeven gaat toch een stuk sneller dan in je eentje. In een paar dagen zat het schuim er in. Ik had de schuimoven opnieuw gesoleerd en dat hielp wel. Anderhalf uur na het opstarten was de temperatuur 85 C en uiteindelijk liep het op tot de ideale temperatuur van 100 C. Samen met het gebruik van de 3KW verfbrander verliep het buigen zeer soepel. Uiteindelijk was een uurtje licht schuren genoeg om de romp mooi vloeiend te krijgen.

Daarna kost het plaatsen van de HD schuimstrip en het plamuren van alle naden ongeveer evenveel tijd. Ongeveer 50 meter naad moest luchtdicht worden geplamuurd. Dit heb ik weer in twee stappen gedaan. Dat werkt het beste. De eerste keer werk in de plamuur diep in de naad en de tweede keer maak ik het plamuur mooi vlak. De kans dat het plamuur twee keer precies op dezelfde plek poreus blijkt is verwaarloosbaar. Nt voordat mijn vakantie voorbij was en ik weer op pad moest voor mijn werk kon ik het achterste deel van de romp lamineren.

foto foto foto foto foto


17 okt 2014
Na terugkomst van mijn werk kon ik aan de voorbereidingen voor het lamineren beginnen. De uiteindelijke klus was mijn grootste tot nu toe. In de morgen de romp schoonzuigen en ontvetten, de tackytape op de vacumfolie aanbrengen en daarna de zak in twee delen op de romp zetten. Rond 12 uur kon ik de eerste epoxy mengen. Vijf uur later kon ik de zak sluiten en het vacum aanbrengen. De jacht op lekkages duurde een half uurtje. Hoewel ik langzame harder had gebruikt, was dat nt op tijd. Daarna was de herfstvakantie aangebroken. Mijn kinderen wilden me graag helpen en ik kon hun hulp goed gebruiken voor het liften van de romp en het plaatsen van de frames voor de stuurboord helft.

Tussendoor heb ik ook nog wat werk gedaan aan de onderzijde van de kuipvloer. Dat is nu klaar. Voorlopig kan ik lekker doorwerken, omdat ik nog vakantiedagen moet opmaken dit jaar.
foto foto foto foto foto foto foto



29 sept 2014

Voor het lamineren van de buitenkant wil ik de boel zo glad mogelijk hebben. Dit scheelt later weer plamuren, en mag dus wat extra tijd kosten. Ik lamineer de buitenkant van de romp in twee keer, omdat het te veel werk voor n keer is. Om te voorkomen dat epoxy onder de tackytape kan komen, plaats ik de vacumzak al aan de lage zijde voor het lamineren. Het achterste 1/3 deel heb ik gelamineerd waarbij ik een perfect vacum had. Voor het voorste deel ga ik een gedeelde zak gebruiken, dat moet echter nog een week wachten..

Voor de drijvers had ik 600 grams glaslegsel gebruikt waar ik niet tevreden over was. Voor de hoofdromp ben ik overgestapt op 2 lagen 300 grams weefsel. Nadeel is dat dit maar 100cm breed is en ik dus meer overlappende stukken heb. Voordeel is wel dat ik de overlappen kan verspringen waardoor ze minder omhoog komen en minder plamuur nodig hebben om weg te werken. Dit weefsel is erg gemakkelijk te plaatsten in de natte methode en volgt alle hoeken erg goed. De onderste 40 cm laat ik vrij, zodat ik later de bovenzijde en onderzijde na het samenvoegen nog kan lamineren met een stuk met volledige breedte. Op deze manier krijg ik een vrij optimaal gebruik van het glasdoek.

Tussendoor ben ik ook aan de slag gegaan met de onderzijde van de kuipvloer. Een stukje electriciteitsbuis, verstevigingen voor het helmstoklage, een paar composiet ankersr en drie verzaagde stukken rioolbuis om hengels, een pikhaak en de masthijs installatie in op te bergen. Deze zijn zo veel makkelijker aan te brengen dan na montage in de romp.

foto foto foto foto



21 sept 2014
Mijn vorige werkperiode was vrij kort omdat ik een aantal vrije dagen heb opgenomen en daardoor lekker door kon werken. Zodoende zit deze update vrij kort op de vorige. Na het tapen van de kuipzitting en hoofdspant was ik klaar met de binnenkant. Om de romp wat stijver te maken heb ik een aantal latten ingelijmd. Deze zijn verlijmd op wat afvalstukjes schuim dat weer op peelply verlijmd is om later makkelijker los te kunnen halen.

Toen werd het tijd om de romp uit de mal te halen. Daartoe moest ik eerst zo'n 2000 schroeven loshalen. De romp kwam vrij makkelijk los uit de mal. Het was echter wel een toer om 'm in m'n eentje verder op te tillen. De romp is niet echt zwaar, maar wel onhandig groot. Ik kon 'm net ver genoeg op tillen om de tilband onder de romp door te halen. Daarna was het een eenvoudig klusje. De romp blijkt net als de drijvers mooi te balanceren bij frame 7. Voordat ik de mal uitelkaar haalde heb ik nog alle latten afgetekend, zodat ik de stuurboordromp straks precies spiegelbeeld kan maken. Ook het draaien was geen probleem met de twee takels. Daarna was het tijd voor wat schuurwerk ( niet veel, want alles strookt mooi ) en het aftekenen van de plekken waar de HD schuim geplaatst moet worden, gevolgd door de uitsparing voor het raam.

foto foto foto foto foto foto


Het standaard raam voor de F-85SR vind ik niet mooi. Ik had zelf al wat anders ontworpen, maar Ian kwam met een erg mooi ontwerp voor zijn nieuwe F-33 en F-22 productiemodellen. Hij was zo vriendelijk om mij desgevraagd een CAD file van het F-33 raam toe te sturen. Probleem was echter dat, omdat de F-33 een stuk groter is, ik het raam moest verkleinen tot 70% van de lengte. Het raam wordt dan vrij smal. Vandaar dat ik besloot om wat te experimenteren met raamhoogtes. Staande op een ladder maakte ik dan een foto om te kijken hoe het staat. Uiteindelijk kwam ik uit op een goed resultaat bij een hoogte van 85%. Daarna gebruikte ik het uitgefreesde negatief om een verdieping van 6 mm in het schuim te frezen. Het raam heeft daardoor ook rondom straks genoeg ruimte voor uitzetten en krimpen en zal uiteindelijk nog ongeveer 2 mm uitsteken boven de romp.

foto foto foto foto foto foto


10 sept 2014
Doordat het dek vrij vlak is was het afwerken zo gebeurd en was ik snel klaar om te lamineren. Van tevoren had ik me nog afgevraagd hoe ik de vacumzak zou plaatsen; over de net gelamineerde zijkant f langs dezelfde plek als voor de zijkant. Nadeel van de laatste optie was dat ik dan steeds over dat deel heen zou lopen, dus ik koos voor de eerste. Achteraf jammer, want hoewel ik de boel zo goed mogelijk had afgeplakt, is er tch epoxy gelekt onder de tape waar die de ‘gunwale’ oversteekt. Daardoor werd het onmogelijk om vacum te krijgen. Geen echt probleem. Snel nog wat extra epoxy gemengd en de peelply waar nodig ingesmeerd. Zodoende kreeg ik een mooi laminaat. Jammer genoeg wel wat zwaarder dan wanneer ik wel vacum had kunnen trekken.

Daarna kon ik beginnen met het plaatsen van de resterende panelen. Het achterschot van de ankerbak plaats ik later als n geheel. Vandaar dat ik nu eerst weer een riggel gelamineerd heb, zodat dit schot later makkelijk te plaatsen is. Ook heb ik de passing van de zwaardkast en het kastje gechecked. Het kastje hoefde slechts licht te worden afgewerkt. Past prima!

Bij de boeg is de romp erg smal en wordt het heel moeilijk om deze delen aanelkaar te tapen. Ian suggereert daarom om een vezelversterkte lijmrand te maken. Ik heb deze gecombineerd met de versteviging die nodig is voor het waterstag van de boegspriet.

De versteviging onder de genuarail heb ik onder vacum verlijmd en daarna was ik toe aan het hoofdschot en de kuipzitting. Alles past perfect. Alleen het hoofdschot heeft een kier bovenaan. Dat komt omdat ik deze schuin heb staan ( net als in de F-82R ). Ik had daarvoor wel gecompenseerd, maar blijkbaar niet genoeg.

foto foto foto foto foto


23 aug 2014
Na een bouwpauze van bijna 7 weken zijn de scholen weer begonnen en was het fijn om weer aan de slag te gaan. Het schuim voor de romp zijkant zal er al bijna in. Het hoefde maar weinig afgewerkt te worden en kon al snel gelamineerd worden. Met de nieuwe vacumtape had ik weer een fantastisch vacum. Daarna kon de schuim voor het dek gelegd worden. Het voordek kon ik uit n stuk maken. Hoewel de kromming maar klein is, kost het toch teveel kracht voor de schroeven om die te houden. Dat vroeg even wat overredingskracht met de verfbrander en mijn buigmal. Het schuim zit er nu bijna zonder spanning in. De rest was ook zo gelegd en ik kon nog net een eerste laag aanbrengen voor de naden.

Als test heb ik twee van de composiet haken voor de wallas tank met vacuum verlijmd. Het kost natuurlijk weer wat extra werk, maar ziet er heel mooi uit!

foto foto foto foto foto foto


30 juni 2014
Het was mijn bedoeling om voor de zomervakantie de linker romphelft helemaal in de mal te hebben. Dat gaat niet lukken. Hopelijk brengt dat mijn planning tot de winter niet in gevaar. Deze week heb ik niet veel kunnen doen. Ik heb een lijmrand voor de voorpiek en de zitting aangebracht. Samen bijna vijf meter lang. De passing van de panelen is zeer goed. Ook heb ik een paar spanten ingelamineerd. Voor het bevestigen van het tankje voor de wallas heb ik een paar composiet haken gemaakt. Ik wil zo weinig mogelijk bouten en schroeven gebruiken.

Uiteindelijk kon ik beginnen met het schuim voor de romp zijkant. Omdat ik de ramen wil verzinken heb ik dikker schuim gebruikt waardoor ik wat krap zat in de 15 mm corecell. Daarom heb ik in eerste instantie wat Airex gebruikt, dat ik nog had liggen. Het beviel echter niet. De schroeven hebben daarin weinig houwvast. Dan maar weer een extra plaat corecell kopen. De zijkant is slechts licht gekromd, maar verder vooraan komt er wel een twist in. Daar heb ik maar wat smallere plaatjes gebruikt.

foto foto foto foto foto


13 juni 2014
Na overleg met andere bouwers en op advies van Bouwmeester Advanced Composites ben ik overgestapt op Tygavac Sealant Tape AT 90B. Bij temperaturen net onder twintig graden is deze tape vl minder stijf dan de Airtech Airseal 2 die ik tot nu toe gebruikte, en plakt vl beter. Daarmee durfde ik het aan om ook de voorzijde te gaan lamineren. Een grote klus, met de grootste vacuumzak tot nu toe. In totaal ben ik 6 uur bezig geweest. Het vacum krijgen van de zak was het makkelijkste deel van de klus en dat was een grote opluchting.

Langs de kiel moest nog een 6 meter lange strip kevlar komen. Kevlar is moeilijk te bewerken. Met een gewone schaar of een scherp mes krijg je het niet voorelkaar. Vandaar dat er speciale ( hele dure ) kevlar scharen te koop zijn. Er is echter ook trucje voor. De snijvlakken van een goedkope schaar onder 90 met een slijpsteen bewerken. Dan is ook kevlar zonder problemen te knippen.

De kuipvloer en voorpiek worden pas ingelijmd als beide romphelften op elkaar gelijmd zijn. De lijmrand moet dan nog gelamineerd moet worden en er zijn een aantal plekken waar je anders haast niet bij kunt komen. Hetzelfde geld ook voor enkele spanten. Om het later inlijmen gemakkelijker te maken ben ik nu begonnen met het maken van lijmranden. Alles is nu goed uit te meten met de laser waterpas en ik kan overal goed bij. De pasvorm van de verschillende spanten en panelen is zeer goed. Voordat ik begon met lijmen heb ik eerst ook de passing van het belangrijke beam spant gecontroleerd.

De brandstof tank die bij mijn tweedehands Wallas 95 kookplaat zat, is gemaakt voor een Farrier F-9, maar past precies op de plek die ik in gedachten had. Ook hier geldt dat ik er nu goed bij kan.
 
foto foto foto foto foto foto foto



29 mei 2014
Deze keer had ik een aantal vrije dagen aan mijn vrije periode vastgeplakt, zodat ik goed kon doorwerken. Met een paar dagen lag al het schuim er in. Ik was erg tevreden over het resultaat. Slechts een klein beetje schuren was nodig om hier en daar een klein randje weg te werken. Met de fhn kon ik tot bijna bij de boeg een zeer kleine curve krijgen. Verder naar voren moest ik de plaat wat inkerven en bij de voorste plaat heb ik een stuk 15 mm schuim ingelegd, dat later in vorm geschuurd werd, omdat de curve hier wel erg klein is.

Daarna kon ik de naden plamuren. Dit heb ik, net als bij de drijvers, in 2 stappen gedaan. Eerst een dunne mix om de naden goed luchtdicht te krijgen, en daarna een wat dikkere om af te plamuren. Het is zaak om de boel niet te dik aan te brengen. De epoxyplamuur is veel harder dan het schuim, dus als je moet schuren, dan schuur je gauw oneffenheden in het schuim. Rondom heb ik een flens aangebracht om de tackytape op te bevestigen.

Onderwijl zette ik mijn freesbank aan het werk om schuim voor het zwaard van Arno z'n boot te frezen.
 
Uiteindelijk kwam de grote dag om het achterste deel van de romp te lamineren. De romp is te groot om in n keer te lamineren. Nadat ik klaar was met lamineren, kreeg ik problemen om vacum te krijgen. Ik kon geen enkel lek vinden en had totaal geen vacum. Uiteindelijk heb ik de folie er weer afgetrokken. De hars was echter al t ver aan het uitharden om het laminaat nog verder met de hand goed te krijgen. Het gevolg was dat ik een aantal plekken had waar het laminaat niet goed gehecht had. Dit komt deels doordat de romp een S vorm heeft. Daardoor is het lastig om het laminaat goed te krijgen, en zker om de peelply goed te krijgen. Je trekt aan n kant, waardoor aan de andere kant je het laminaat los trekt.

Les voor de volgende keer: Nog langzamere hardermix gebruiken en de peelply in smallere repen aanbrengen.

Daarnaast ga ik een andere tackytape gebruiken. Ik heb de ervaring dat deze tape bij lage temperaturen ( 15- 17 C ) niet goed hecht. Ik ben de hele tape verschillende malen langs geweest, met de fhn erbij, om hem goed aan te drukken, maar heb het idee dat de tape over de hele lengte lekte.

Waar ik de hoop had direct door te kunnen gaan met de voorkant van de romp, moest ik dus een aantal plekken repareren en het laminaat schuren omdat de peelply niet overal goed zat. Omdat ik ook nog even moet wachten op de nieuwe tacky tape ben ik alvast lijnen gaan trekken voor de spanten die geplaatst moeten worden. Ook hiervoor is de laserwaterpas ideaal.

foto foto foto foto foto foto


08 mei 2014

Toen ik thuis kwam was nt de meivakantie begonnen. Dan kan papa zich natuurlijk niet direct in de schuur opsluiten. Als gezin zijn we heerlijk er een weekje op uit geweest. Daarna bleven er voor mij nog een paar uurtjes over om aan de boot te werken.

Eerst ben ik met de boeg bezig geweest omdat ik niet tevreden was over de vorm. De latten steken vrij ver uit en om de boeg mooi strak te maken heb ik aan de onderzijde een dwarslat geschroefd. In het bouwboek beschrijft Ian al dat de boeg wat hol zal uitvallen. Om de latten hol te trekken, heb ik een touwtje gespannen naar de bouwfundering. Nadat ik alles nog een keer gecheckt had, kon ik eindelijk beginnen met het leggen van het schuim. Het moest eerst weer even wennen, maar ik kon de draad gelukkig snel weer oppakken. Ik heb dezelfde methode gebruikt als bij de laatste drijverhelft. De schuimstrippen zijn 30cm breed en worden met een 10mm rabat gefreesd. Een schuimstrip wordt eerst voorgebakken tot ongeveer 75 C in mijn schuimoventje. Bij het aanbrengen lokaal verwarmen met de 3KW fhn waar nodig. Dit werkt erg mooi en vlot en gaat zelfs wat makkelijker dan bij de drijvers.

foto foto foto foto



22 apr 2014
Na thuiskomst kon ik aan de slag met de laatste laminatie aan de beams. Het deel dat tegen de CMM's aankomt moest nog verstevigd worden. Omdat de belasting hier hoog is, heb ik dit onder vacuum gedaan. Dit was de eerste keer dat ik vier zakken tegelijk onder vacuum zette, maar dat ging zonder problemen. Het was verleidelijk om direct door te gaan met plamuren en schuren, maar dat kan beter wachten tot komende winter.

De temperatuur gaat omhoog en dat betekent dat ik de partytent kon inpakken, de bezem door de schuur gehaald moest worden ( hoog nodig) en de bouwfundering vrijgemaakt voor de bouw van de hoofdromp. Daar ben ik 2 dagen mee bezig geweest

Omdat ik alleen werk, heb ik wat hulpmiddelen gebruikt om de vormframes waterpas neer te zetten. In principe worden de frames uitgelijnd op de lijn die midden op de bouwfundering is gespannen. De breedte van de vormframes is dan ook niet overal hetzelfde. Omdat ik een laserwaterpas gebruik, had ik vantevoren de vormframes aangepast, zodat ze aan n zijde allen dezelfde breedte hebben. Nadat ik de frames allemaal individueel waterpas had neergezet, heb ik ze met de laser binnen een milimeter vertikaal uitgericht. Daarna heb ik ze allen in de lengte uitgericht.

Mijn zoon had een dag vrij van school. Wat is er mooier dan papa mee helpen met het inelkaar schroeven van de mal? nodding De romp zal eerst gelamineerd worden. Voorlopig is het dek nog vrij van latten, zodat ik overal goed bij kan.

De Alkyd verf waar ik vorige update over schreef ( nu in Deel 5 ) beviel niet goed. Wat rondzoeken op de Yahoo F-boat forums leverde een nieuw idee op: PU versterkte Acryl verf van trimetal voor binnen en buiten. Dit is watergedragen en kan veilig in een kleine ruimte worden verwerkt. Ik heb ook deze verf eerst op wat proefstukjes uitgeprobeerd en het bevalt heel goed. Het wasbakje kan nu inelkaar gezet worden.


foto foto foto foto foto foto


1 apr 2014

Met het lamineren van de beamtops van de voorste beams zijn de grootste klussen aan de beams nu gedaan. Ik ben best tevreden over het resultaat van de beam tops. Als ik vacum had gebruikt waren de beams vast wel wat lichter geweest. Nu kon ik het unidirectionele koolstof mooi strak trekken, waardoor alles straks onder dezelfde spanning staat als de beam belast wordt. Doordat het koolstof over een gekromd oppervlak gaat, heb je onder vacum het probleem dat in de buitenste lagen de vezels wat losser liggen omdat ze ingedrukt worden. De krachten worden dan niet mooi verdeeld in het laminaat. Het effect is lang niet zo extreem als bij het beslag voor de verstaging ( zie 26 juni 2011, deel 1 ), maar het is er wel, denk ik. Na het afwerken van de beamtops moest ik ook nog een achterstallige klus doen. Het verstevigen van de UFS recess. Dat had ik nog niet gedaan. Er resteert nu nog n lamineer klus.

Tussendoor heb ik de keukendelen waar nodig van een glastape voorzien en ben ik begonnen met plamuren en schuren. Het wasbakje kan pas volledig inelkaar worden gelijmd als de binnenkant geschilderd is, dus ik moet eerst op zoek naar verf. Voor de buitenkant van de boot wil ik twee componenten PU verf gebruiken. Dat is keihard en UV bestendig. Voor de binnenzijde wil ik een eiglans verf die makkelijker en veiliger aan te brengen is in de kajuit. Ik test nu een Alkyd urethaan verf uit op een proefstukje. Deze verf wordt aangeprezen als betonverf, maar hoort ook op andere ondergronden goed te houden, zonder grondverf. Ik sta open voor suggesties en ideen

De Wallas past mooi in de lade. Door de bevestiginggaten over te nemen kan ik die nu van binnen verstevigen.

foto foto foto foto



15 mrt 2014
Het werd tijd om weer verder aan de beams te bouwen. Ik moest nog een paar beslissingen nemen voordat ik verder kon. Het ontwerp vraagt voor de bovenzijde een vrij grote afronding met een radius van ongeveer 60mm. Je houdt dan een vrij smal vlak stuk over. Dat vind ik niet echt mooi en het loopt ook niet lekker. Veel Australische bouwers hebben een kleinere radius aangehouden en dat leek mij ook een goed idee. Uiteindelijk ben ik op 45mm uitgekomen. Een ander punt is de bevestiging voor de trampolines. Ik had best wel wat van aluminium strips moeten wegfrezen aan de binnenzijde en was op zoek naar een oplossing. Ik had de ruimte wel opgevuld met JBweld, maar toch. Uiteindelijk vond ik de oplossing op pagina waar Ian de voortgang van zijn productie F-22 bijhoudt. Mooie aluminium schroefogen. Deze zijn ook makkelijk zelf te maken op een draaibank.

Terwijl ik de beams in vorm schuurde kon de freesbank de vormframes voor de hoofdromp uitfrezen. Deze zijn nu afgewerkt en waar nodig verstevigd. Het is erg verleidelijk om direct met de hoofdromp bezig te gaan, maar ik wil eerst de beams af hebben.

Ik twijfelde erg of ik vacum zou gebruiken voor het lamineren van de beam tops. Aan de onderzijde had het mij veel gedoe opgeleverd en heb ik twee keer een hoop koolstof weg moeten schuren. Arno heeft voor zijn F-32 beams de hele beam in een zak gestopt. Eigenlijk vrij eenvoudig. Even rekenen leverde op dat, zelfs bij slechts een halve bar onderdruk, de beam met ruim 3000 kg inelkaar wordt gedrukt. Ik durfde dat toch niet aan, hoewel dat bij Arno wl goed gegaan is. Uiteindelijk besloten om op normale wijze met vacum te lamineren, met de zak op de beam bevestigd. Toen ik de eerste beam gelamineerd had, kreeg ik direct problemen met loslatende tacky tape en heb ik niet eens geprobeerd vacum aan te brengen en direct de zak er weer afgetrokken. Het is dan beter je energie te steken in het goed afwerken van het laminaat. Hoewel de beams op deze manier wel iets zwaarder zullen zijn, ben ik wel tevreden met het resultaat. Twee beams heb ik nu gelamineerd.

Tussendoor heb ik ook de resterende onderdelen voor de keuken inelkaar gelijmd en ben ik begonnen met het afwerken en verstevigen met glastapes, waar nodig.



20 feb 2014
Het is grappig hoe een aantal kleine klusjes best wel veel tijd kunnen kosten. De lamineertafel verzagen en verbouwen. Glas, peelply en vacuumfolie enz. knippen. Ondertussen ook nog wat voorbereidingen treffen voor het verder lamineren van de beams. De panelen voor de kastjes en lades waar nodig wat bijwerken. En dan ben je zo twee dagen verder.

n lade is nu verlijmd. De andere drie zijn klaar om verlijmd te worden. Alle onderdelen passen als puzzelstukjes in elkaar. Als laatste heb ik de kuipvloer gelamineerd, inclusief verstevigingen. Hij past net op de tafel. En zo kwam er een einde aan de drie bouwdagen van deze vrije periode.




7 feb 2014
Toen ik door het bouwboek bladerde om te kijken of ik nog versterkingen moet inlamineren in de kuipvloer ( ja, dat moet ), zag ik dat ik ook nog een paar onderdelen moest lamineren voor de uitsparing voor de voorste beams. Ian had deze niet in CAD aangeleverd, dus dat moest ik zelf tekenen. Ook hier heb ik zo veel mogelijk al verstevigingen ingelamineerd. Door deze extra panelen had ik net tijd te kort om ook de kuipvloer te lamineren. Die moet dus nog en daarvoor moet ik ook nog de lamineertafel verbouwen, want hij past niet. Wel heb ik alle panelen nu uitgefreesd. De enige panelen die ik niet gemaakt heb, zijn de zittingen. Zitpositie en hoogte van de rugleuning moeten in de praktijk uitgetest worden als de romp klaar is, dus dat laat ik voorlopig even zitten.

Ondertussen ben ik ook begonnen aan wat kleine klusjes voor het keukentje. Voor de koolstof wasbak had ik al eerder een mal gemaakt. Deze heb ik op een vlakke plaat gezet. Met epoxy en microballoons een mooie radius geplamuurd en na uitharden 3 x in de was gezet. Dat was blijkbaar niet genoeg, want ik kreeg de wasbak niet goed los, en ben wel een uur bezig geweest om dat voorelkaar te krijgen. Een deel van het plamuur zit nog aan de wasbak. Dat moet dus weggeschuurd worden. Jammer, want ik had 'm graag in de blanke lak gezet. Dat lijkt me nu niet haalbaar, ook omdat er bij de rand een paar kleine beschadigingen zijn gekomen.
Ik had geen idee hoeveel koolstof ik zou moeten gebruiken. Uiteindelijk heb ik besloten om 3 lagen 200 grams koolstof te gebruiken, met een paar dunne strips schuim tussen de tweede en derde laag, om de stijfheid te verhogen. Het uiteindelijke resultaat is zeer stijf en weegt ( met het peelply er nog op ) 440 gram. Niet slecht. Een RVS wasbakje weegt meer dan een kilo.

foto foto foto foto foto foto



22 jan 2014

Dankzij een andere F-85SR bouwer heb ik ook connectors gevonden voor plekken waar vocht een probleem kan zijn: weather pack connectors.

In de afgelopen week heb ik 4 panelen kunnen lamineren. Het extra werk dat ik doe kost meer tijd, maar ik hoop dat ik daar later voordeel van heb. Voor de kastjes en de keuken gebruik ik PVC schuim dat ik nog had liggen. Toen ik daar gaatjes in probeerde te slaan met mijn 'spijkerbed' brak dit in stukken uiteen. Dat bewijst wel dat Corecell vl taaier is. PVC is goedkoper en ook iets lichter, hoewel ik het idee heb dat het ook meer epoxy opneemt. Dat verschil is dus verwaarloosbaar. Ik moest dus weer handmatig gaatjes boren. Met 2 panelen opelkaar gaat dat toch nog redelijk snel. Om de binnenkant van de kastjes niet af te hoeven werken had ik een wit kleurmiddel aan de epoxy toegevoegd. Het spul maakt de epoxy dikker, waardoor je meer nodig hebt bij het lamineren. Het vacum heeft minder vat op de dikke epoxy waardoor er meer achterblijft en het paneel iets zwaarder wordt. Op zich geen probleem als je het paneel daarna niet hoeft te schilderen. Maar dat is niet zo. Het groen van het schuim schijnt er gewoon doorheen.

Al het schuim voor de panelen is nu gefreesd of gesneden. De kuipvloer is te groot om op de freesbank te maken. Daar heb ik een mal voor gemaakt. Met een zigzag patroon passen de delen goed opelkaar. Ondertussen ben ik ook begonnen om de stapel uitgeharde panelen te verwerken met de freesbank. Dat gaat lekker snel!

foto foto foto foto foto




1 jan 2014

Het was heerlijk om thuis te zijn met kerst n de jaarwisseling. Meestal ben ik deels van huis voor mijn werk. Omdat het hele gezin vakantie had heb ik niet veel kunnen werken aan mijn boot. Het was wel leuk om samen met mijn kinderen wat te doen.

Gelukkig was de router weer gerepareerd en kon die z'n werk weer doen. Als eerste het minitafeltje uitgefreest. Het resultaat heeft maar minimale afwerking nodig. Verder heb ik wat werk kunnen doen aan een aantal panelen. Eerst laat ik de router met een stift uittekenen hoe het paneel eruit gaat zien. Dan plaats ik waar nodig stukken HD schuim en schuur ik het schuim weg waar later getaped gaat worden. Daarna lamineren onder vacum. Op deze manier probeer ik alle vlakke panelen en spanten voor de hoofdromp nu al te maken. 

Ondertussen ben ik nog steeds bezig met de voorbereidingen voor het electrische systeem. Ik kwam er achter dat stekkers voor boten behoorlijk prijzig zijn. Voor de modelbouw zijn ook goede stekkers ontwikkeld. Verguld, stevig en een stuk goedkoper bij hobbyking. De grote stekkers kunnen 90 Ampre aan. Ruim voldoende voor mijn systeempje. Gesoldeerde verbindingen kunnen echter eerder kapot gaan dan klemfittingen die vaak de voorkeur hebben. Om dat te voorkomen ga ik de verbinding isoleren en verstevigen met Instamorph. Een alternatief is smeltlijm.

foto foto foto foto