Deze website documenteert de voortgang van de bouw van mijn F-85SR trimaran.

home
boot
waarom
home
home
gastenboek
deel1
deel2
deel3
deel4
deel3
deel6

Als u op de hoogte wil worden gehouden van wijzigingen, stuur dan een prive bericht via het gastenboek.



union jack
Bouwverslag 2013

14 dec 2013

De beamtops had ik anderhalf jaar geleden al gemaakt. Om deze op de beams te lijmen moest ik eerst nog wat lijmklemmen lenen hier en daar. Ik heb een mix van katoenvezels, aerosil en microballoons gebruikt om een stevige lijmpasta te maken. Om de boel op z'n plek te houden heb ik stukken schilderstape aangebracht op de spantjes. Alle 4 beams zijn nu dicht.

De eerste panelen voor de hoofdromp heb ik al onder vacum gelamineerd. Voor een deel van de panelen heb ik wat meer voorwerk. Ik probeer nu zoveel mogelijk werk te doen om plamuurwerk later te besparen. Vooral delen waar bij de rand de schuimkern vrij ligt. Die moet worden weggefreesd en opgevuld met epoxyplamuur, zoals bij rand van de boegbuisvloer. Dat moet dan later weer worden afgewerkt en dat doe ik liever vooraf.

Als proefstuk hiervoor had ik het mini tafeltje bedacht. Dit tafeltje komt vast op de zwaardkast en zal fungeren als steun voor de wegneembare hoofd tafel. Mijn router begaf het echter. Deze wordt nu onder garantie gerepareerd. Om het schuim te frezen heb ik de boormachine gebruikt. Daarna opgevuld met epoxy plamuur en gelamineerd. Het uitfrezen van het tafeltje zal nog even moeten wachten.

foto foto foto foto foto foto



27 nov 2013

De temperatuur is flink gezakt waardoor ik de schuur niet meer goed op temperatuur kreeg. Tijd om de boel anders in te richten. De drijvers zijn verplaatst, om ruimte te maken voor de bouw van de hoofdromp. Mijn oude 'tent' had het begeven, dus had ik afgelopen zomer al een nieuwe en grotere partytent gekocht. Met een extra plastic wand krijg ik het binnen mooi warm.

Voor de CMM's had ik nog n laminatie klus, daarna kon ik ze wegbergen. De LFS brackets op de vierde beam zijn bevestigd en het binnenwerk aan de beams is ook klaar. Omdat ik hier en daar toch wel behoorlijk wat aluminium had weggeschuurd, heb ik de holtes opgevuld met JBweld. Ik wil voorkomen dat ik later niet genoeg houvast heb voor de schroeven die de trampoline op z'n plek houden. De eerder gemaakte dopjes voor de UFS pin pasten precies, en een stukje rioolbuis past daar precies weer overheen.

De boegbuis zit op een klein vloertje, die een hoek heeft. Omdat ik die in n keer wou lamineren, heb ik een malletje gemaakt, zodat ik de boel onder vacum kon lamineren. De boegbuis is nu ook klaar.

Het voorwerk voor de spanten en panelen van de hoofdromp is begonnen. Omdat het boren van gaatjes zoveel tijd kost, had ik een spijkerplankje gemaakt. Drie klappen met de hamer geeft 120 gaatjes. Loskrijgen van de plank is wat lastiger, maar het kost nog steeds minder tijd en moeite dan met de dremel al die gaatjes boren.

foto foto foto foto foto foto



9 nov 2013

De beampads zijn nu vastgelijmd op de CMM's. Het werk aan de CMM's en de boegbuis bestaat uit een aantal kleine klusjes, waarbij je telkens moet wachten tot de boel is uitgehard. Dat is nu bijna af.

Voor het vastlijmen van de 'LFS' brackets is het belangrijk dat de beam daar volledig vlak en waterpas is, anders gaat de boel krom trekken als de bouten worden vastgedraaid. Voordat de gaten worden geboord, is het zaak de 'LFS' parallel aan de beam in beide richtingen uit te richten. Ik had daarvoor een tijdje terug al 2 mallen gefreesd. Al met al een kritisch deel van de bouw.

In het bouwboek schrijft Ian: 'May need some grinding at beam bracket bolt/nut areas to allow clearance for nuts'. Uiteindelijk moet ik vrij veel wegslijpen. Dat is een lastig klusje op een moeilijk bereikbare plek en er gaat veel tijd in zitten. Alles moet goed passend zijn, voordat de brackets vastgezet worden, want de brackets wordt direct ook gelijmd. Even loshalen kan daarna niet meer.

De pinnen voor de 'LFS' hebben een zr strakke passing. Als ik ze later moet monteren, zal ik toch een constructie moeten verzinnen om ze te plaatsen. Voorlopig heb ik een beetje vals gespeeld door een as te gebruiken met een diameter die 0,2mm kleiner is. Nog steeds een strakke passing trouwens. De pin moet met een hamer worden verwijderd. Nog n beam te gaan.

foto foto foto foto foto foto



20 okt 2013

Deze week ben ik veel met kleine klusjes bezig geweest. Die kosten nog best veel tijd. De beampads voor op de CMM's had ik + 2 jaar geleden al gemaakt, toen ik nog werkte met het F82R bouwboek. Met het omrekenen naar de F85SR maten ( De CMM's zijn wat smaller ) heb ik indertijd een fout gemaakt, waardoor de pads 5mm te smal zijn. Ik had het idee om aan de buitenzijde een stuk 5mm multiplex te lijmen. De pads worden voornamelijk aan de binnenzijde belast. Voor de zekerheid had ik Ian Farrier toch maar een mailtje gestuurd om dat na te vragen. Binnen 9 uur had ik antwoord: Dat is goed. Ondanks dat Ian druk is met de productie van zijn F-22, een fantastische ondersteuning.

Voordat ik de beampads op de CMM's kan lijmen wil ik eerst de uitsparing voor de 'Upper Folding Struts' afwerken. Dit is een plek waar makkelijk regenwater blijft staan. Het ontwerp is wel aflopend, maar toch. Als de beampads er eenmaal op zitten kun je er heel moeilijk bij. Best een lastig klusje dat veel geduld vraagt.

De putting voor het voorstag moet onder de juiste hoek mooi recht op de boegbuis worden gelijmd. Daarvoor heb ik een malletje gemaakt. De rest van het werk aan de buis bestaat uit vele stappen die op zich weinig tijd kosten, maar waartussen je wel elke keer moet wachten tot de epoxy is uitgehard.

De aluminium delen voor de 'Lower Folding Struts' heb ik met een mal inelkaar gezet. Het is heel belangrijk dat er geen wrong in zit en dat gaten haaks tegenover elkaar zitten. De bouten zijn RVS. Om te zorgen dat de boel niet meer los komt, en om galvanische corrosie te voorkomen heb ik de bouten goed bestreken met loctite 271 en een activator gebruikt omdat loctite niet goed uithardt bij geanodiseerd aluminium en RVS.

Het interne werk aan de beams is nu bijna klaar. Alleen de buisjes voor de UFS pin moeten nog, maar die wil ik doen nadat de LFS brackets aan de beams zijn gelijmd. Dan kan ik er beter bij. De ontluchting van de zijrompen gaat via de beams. Veel trimarans hebben problemen met lekkende luiken in de drijvers Dat komt waarschijnlijk doordat de drijvers bij het doorsnijden van een golf gaan pompen. Goede ontluchting is dus noodzakelijk. Tegelijkertijd moet de boel goed waterdicht zijn. Dat hoop ik op deze manier de bereiken.

De boegspriet met onderdelen is klaar om geschuurd en geschilderd te worden. Dat ga ik later doen, dus ook deze is nu ingepakt en weggezet.

foto foto foto foto foto foto




5 okt 2013

Speeltijd is over en ik moet weer aan het werk. Na de vorige update kon ik gewoon verder bouwen aan de boot, maar het begon wel met een domper. Ik had weer een poging gedaan om een geleideschuif te maken voor de gekromde zwaarden. Na het uitharden had de schuif slechts weinig nodig om los te laten. Perfect. Maar weer kon ie d'r niet af. Ik krijg 'm maximaal 10 cm heen en weer geschoven. Daarna zit het muurvast.. Blijkbaar zit er in het midden een verdikking....

De boegvleugel is klaar en heb ik gewikkeld in oude peelply en weggezet voor later gebruik. Het is de bedoeling om zoveel mogelijk onderdelen te maken, voordat ik met de hoofdromp bezig ga.

Voor de boegspriet zijn nog een paar onderdelen nodig. Het anker voor de schreecher bevestiging had ik al gemaakt. Aan beide zijden moest nog een plug komen. Aan de voorzijde heb ik van schuim en koolstof een houder gemaakt voor de navigatieverlichting. De spriet schuift door een buis de boeg in. Die heb ik gemaakt van een aantal lagen koolstofkous. Om een stuk rioolbuis had ik een paar lagen mylar gewikkeld voor de benodigde speling, en daarna ingetaped. Na het uitharden de uiteinden afzagen en de buis ging er moeiteloos af. Hij past goed en heeft de voorgeschreven 3 mm speling.

Het is wel even slikken om te gaan zagen in die mooie boegspriet. Zorgvuldig allles uitmeten om de boel goed vertikaal te krijgen, nog een keer meten, en dan de zaag erin... Ik heb bewust iets te klein gezaagd. Volgende week voorzichtig de boel uitvijlen om een goede passing te krijgen. De boegspriet moet nog een coating krijgen en het is verleidelijk om er een clear coating over heen te doen. Je leest echter veel over problemen met UV straling, dus ik denk dat ie uiteindelijk tch wit gaat worden. Wel jammer om dat mooie koolstof te verbergen.


foto foto foto foto foto foto



Na het lamineren van de onderzijde van beam #4 waren alle beams even ver in de constructie. Ik heb ze goed gemarkeerd, omdat er specifieke verschillen komen tussen bak- en stuurboord, voor en achter. Er moeten nu nog wat interne klusjes gebeuren, voordat het vouwmechanisme kan worden geplaatst. De aluminium onderdelen voor het mechanisme zijn net terug van anodiseren en zijn erg mooi geworden.

Ondertussen heb ik ook verder gewerkt aan de CMM's. Voor het verlijmen van de volglas platen had ik een mal gemaakt, naar voorbeeld van Martin. Uiteindelijk vond ik dat niet prettig werken. Ik heb de gaten uitgelijnd met een 19mm staaf en deze goed gezet met hulp van waterpas en blokhaak. Daarna kon ik in de speciale mal de eindstukken samenlijmen. En CMM is nu van glastapes voorzien. 

Afgelopen week kreeg ik ook nog wat foto's binnen van een andere F-85SR bouwer, die ongeveer tegelijkertijd met mij begonnen is. Hij is een stuk verder dan ik. Zijn boot is al bijna klaar. Vanuit deze hoek ziet de boot er erg mooi uit

foto foto foto foto foto foto




18 sep 2013

Op dit moment heb ik vakantie en kan ik heerlijk doorbouwen aan mijn boot. Lekker een paar weken geen tijdverschillen en nachtvluchten. Heerlijk elke nacht in m'n eigen bed.

Onderweg heb ik de planning van het electrische systeem klaargemaakt. Ik wil een flexibel en eenvoudig systeem. LiFePo4 batterijen moeten zorgen voor een licht gewicht. De bedoeling is om direct al buizen in de boot te lamineren zodat ik geen zichtbare snoeren heb. Alle verlichting word LED. Een deel daarvan gewoon op batterijtjes. Dat scheelt een hoop gedoe met bedrading.

De aluminium onderdelen voor het vouwmechanisme liggen klaar om geanodiseerd te worden. Beam #3 is aan de onderzijde gelamineerd. Beam #4 is uit de mal. De boegvleugel is klaar. Deze ben ik nu aan het afwerken. De eerste onderdelen voor de CMM's zijn aanelkaar gelijmd.

Vandaag is de boegspriet binnengekomen. Erg lang scratch Hij voegt bijna een kwart aan de bootlengte toe. Zo mooi en licht had ik 'm zelf niet kunnen maken.


foto foto foto foto foto foto foto foto



29 aug 2013

Door werk, vakantie en werk duurde het lang voordat ik weer wat met de boot kon doen. Wel heb ik heerlijk kunnen zeilen in Miami, met de  'Ricochet'. Deze F-27 staat op de trailer met de mast omhoog. Te water laten gaat snel en gemakkelijk. Ideaal. Bedankt Stefan!

Voor de Central Mounting Modules moest ik nog n paneel lamineren. Daarna kon ik de onderdelen uitfrezen en zagen. Alle onderdelen voor de CMM's zijn nu gereed.

Voor de boegvleugel had ik bedacht om een unidirectioneel koolstof kous te gebruiken. Dit was een vrij zwaar laminaat en ik kreeg 'm niet mooi strak om de schuimkern heen. Ook het strak wikkelen met peelply hielp niet. De hechting was niet goed en na het uitharden kon ik het er zo aftrekken. Dan toch maar volgens specificatie glasvezel uni gebruikt, om de kern gewikkeld en daarna een gewone kous van glas gebruikt om de boel goed strak trekken. Volgende week zie ik hoe dat er uit ziet.

Thuis heb ik een nieuw badkamermeubel geplaatst. Daardoor kon ik een van de oude wasbakken gebruiken als mal voor het wasbakje in de boot. Ik had nog aardig wat afvalstukjes glasvezel liggen om die te maken. De meeste commercieel verkrijgbare wasbakken hebben een vlakke bodem. Als dan de boot wat scheeft ligt, blijft er dus altijd water in staan. Ook zijn de RVS modellen vrij zwaar. Ik kan nu een koolstof wasbakje maken. smile Eerst moet ik nog een geschikt laag profiel afvoer vinden, zodat ik weet hoe diep ik de wasbak kan maken.

Niet alles voor de boot maak ik zelf. Binnenkort hoop ik de boegspriet binnen te krijgen. Deze is gemaakt in een mal mt de door Ian vereiste verstevigingen. Dat krijg ik zelf niet zo mooi voor elkaar. Ook heb ik een hoes voor het roer laten maken. Aan de binnenkant zit neopreen. De buitenkant is dacron, gemaakt van de oude genua van m'n broer z'n boot.

Als laatste zou ik een nieuwe poging wagen om een geleideschuif voor de gekromde zwaarden te maken. Toen ik de koolstof impregneerde met epoxy zag ik wat misschien een van de oorzaken van de problemen was. Ik gebruik een gestikt legsel waarbij de koolstofvezels opelkaar liggen. Het stiksel komt omhoog zetten, en zorgt voor een ruw oppervlak. Uit voorzorg ga ik een gewoven doek te gebruiken. Daar heb ik ook nog wat van liggen, dus heb ik een stukje schuim gepakt om een paneeltje mee te maken. Kan ik vast nog wel 'ns gebruiken.


foto foto foto foto foto foto foto foto




5 juli 2013

Het lamineren van de kraag van de gelijdeschuif gaat in 2 etappes en alles leek goed te gaan. Toen het laminaat uitgehard was kon ik het makkelijk los krijgen en verschuiven. Ik kreeg de kraag echter met geen mogelijkheid van de kunstof schuif af. Uiteindelijk moest ik 'm doormidden zagen. Ik had de koolstof mooi strak gewikkeld. T strak waarschijnlijk. De meeste vezels liggen onder 45 en dat knijpt de boel af. De verstelling van de gekromde zwaarden gebeurt met bouten. De moeren zal ik een blok van vezelversterkte epoxy omheen gieten. Toch handig om met je freesbank een malletje te maken.

Normaal werk ik in mijn vrije dagen overdag aan m'n boot. Het kwam nu beter uit om s'avonds de binnenzijde van beam #4 te lamineren. Ik begon iets later dan gepland. Had aan het eind te maken met 3 lekkages in het schuim, waar ik lang mee bezig ben geweest. Uiteindelijk kreeg ik 0,5 bar onderdruk. Omdat het nog steeds koud was had ik de schuur moeten verwarmen, maar ik merkte toch dat de epoxy erg stroperig was en ik daarom meer gebruikte dan normaal. Daarom heb ik als laatste een tentje om de mal heen gebouwd en de temperatuur goed opgestookt. De tijd vloog voorbij.....

Mijn vrouw was niet blij toen ik om half drie s'nachts de slaapkamer binnen kwam sluipen.roll eyes Mijn petje af voor mensen die in de avonduren en weekenden een boot bouwen. Het kostte mij een grote bos bloemen om dat weer goed te krijgen .

Het verwarmen had goed gewerkt trouwens. Ondanks de lage onderdruk zag het laminaat er goed uit. Er zat veel epoxy in het bleeder doek. Nadeel was wel dat het veel moeite kostte om dit uit de beam te krijgen.

Eindelijk ging het zonnetje dan toch schijnen en kregen we mooi weer. Kon ik eindelijk met mijn catamaran gaan zeilen. Maar ook voor de bouw kwam dat goed uit. Hoewel het niet helemaal onbewolkt was wilde ik het nabakken in de zon uitproberen op de zwaardkast. Met een buitentemperatuur van ruim 20C kreeg ik bijna 37 graden in de plastic zak. Het doel is 40+. Op het moment dat er meer bewolking kwam zakte de temperatuur direct een paar graden in. Dat geeft mij het vertrouwen dat dit wel moet gaan lukken als we weer 'ns een warme zonnige periode krijgen.

De voorbereidingen die je moet plegen om onder vacum te lamineren kosten bijna twee keer zoveel tijd als met handlaminatie. Vooral het boren van alle gaatjes voor ontluchting kost tijd. Toch is dat in veel gevallen wel de moeite waard. Deze week heb ik een 6mm multiplex paneel gelamineerd. Dat kwam er heel mooi uit. Ik zat er even over in of ik problemen zou krijgen om een paneel van 2m44 op een tafel van 2m50 te lamineren. Ik had de vacum tape goed afgeschermd tegen de epoxy met ducktape.


foto foto foto foto foto foto foto




17 juni 2013

Als ik voor mijn werk onderweg ben kan ik veel voor mijn bootbouwproject doen. In voorbereiding voor de bouw van de hoofdromp heb ik nu alle frames, panelen, spanten en vloeren in CAD klaar staan. Alles geplaatst om zo min mogelijk materiaal te gebruiken. Volgende stap is het schrijven van de programma's voor de freesbank.

Het weer in Nederland was eindelijk wat beter geworden. Dat gaf mij de mogelijkheid om 'ns te helpen bij de tewaterlating van de F-82R 'max'. Je kijkt rond op zo'n boot en doet direct allerlei ideen op. Bedankt Ernst!

De zwaardkast is klaar. Aan de beams heb ik vrij weinig gedaan. Beam #4 is klaar voor interne laminatie en Beam #3 voor het externe laminaat. Ondertussen ben ik ook begonnen aan de geleideschuif voor de gekromde zwaarden in de drijvers. Deze zwaarden heb ik bij Ian Farrier besteld en komen over een tijdje naar mij toe. Ook heb ik schuim gefreesd voor de boegvleugel. Deze is geen onderdeel van het F-85SR ontwerp, maar zit wl in de F-82 tekeningen en geeft meer veiligheid bij solo zeilen, als je naar de boeg toe moet.

De aluminium onderdelen voor het vouwmechanisme zijn bijna af. De laatste klus was het nauwkeurig boren van de boutgaten in de afstandshouders en het tappen van M8 schroefdraad. 32 x 30 mm = bijna een meter schroefdraad. Al met al zit er een hoop werk in die onderdelen. Nu nog de passing controleren, nat schuren en schoon maken en dan kunnen ze geanodiseerd worden. De onderdelen zien er niet zo mooi uit als die van Mark, maar ik ben er wel tevreden mee.

Eens in het half jaar is het tijd om alle afval maar 'ns weg te brengen. Je produceert toch een hoop rotzooi.


foto foto foto foto foto foto foto




31 mei 2013

Ook in mei bleef de temperatuur erg laag, en moest ik in mijn tent blijven werken. Het had wel n voordeel. In de zwaardkast moest een mengsel met epoxy gegoten worden en met deze lage temperatuur heb je minder kans op een exothermische reactie. Doordat ik langzame harder gebruikte durfde ik het aan om de bodemlaag in n keer te gieten.

Eerst moest ik echter de zwaardkast helften opelkaar lijmen. Bij andere bouwers had ik gezien dat er wat problemen ontstonden dus ben ik voorzichtig tewerk gegaan. In principe moeten de einden opelkaar worden geklemd, waarbij afstandsblokken ervoor zorgen dat de kast de juiste binnenmaat heeft. Ik zag dat de kast in het midden toch bol ging staan. Daarom heb ik ervoor gekozen om de hele kast te klemmen en alles eerst puntsgewijs te verlijmen, voordat ik de versteviging ging lamineren. Doordat ik de kastdelen aan de lamineertafel vastklemde, was ik zeker dat alles goed recht bleef. Nadeel was dat aan de binnenzijde er wel een lijmrandje ontstond, maar dat was makkelijk achteraf weg te schuren. Nadat alles was gelamineerd kon ik de kielrand gieten. Ian vraagt om een dunvloeibaar mengsel van vezelversterkte epoxy. Een heel lastige combinatie. Ik heb zorgvuldig gemengd en in de mengbeker vloeide alles mooi uit. Nadat ik het in de kast gegoten had, bleek het op de bodem van de zwaardkast toch niet mooi uit te vloeien. Dat vroeg dus weer wat schuurwerk na het uitzagen van het zwaardprofiel.

Ondertussen was ik uitgeschuurd op het zwaard. Ook deze is nu klaar voor de epoxyprimer. Het zwaard past mooi in de kast. De delen van de kast waar straks in de romp geen laminaat op hoeft heb ik geplamuurd. Dat scheelt later weer werk. ik beperk dit tot het wegwerken van de laminaatranden en de glasstructuur. Vanwege de verschillende laminaatdikten heeft het geen zin om een helemaal strakke kast te maken. Dat kost te veel plamuur = gewicht.

foto foto foto foto foto


foto foto foto foto foto

Onderwijl ging ook het werk aan de beams verder. De derde beam is voorzien van alle spanten en uit de mal gehaald. De vierde en laatste krijgt nu z'n vorm in de mal. Verderop in de bouw van de beams heb ik de aluminium onderdelen van het vouwmechanisme nodig. Deze moeten eerst nog geanodiseerd worden. Tijd om dat werk ook weer op te pakken. De romp houders moest ik zelf maken uit aluminium profielen. Gelukkig is op de school van mijn vrouw een goede freesbank. Ook heb ik een gatenmal gefreesd voor de afstandshouders van de onderste vouwarmen.

foto foto foto foto foto




12 mei 2013

Vanwege een schoolvakantie heb ik niet veel aan de boot kunnen doen, behalve wat schuur- en plamuurwerk aan het zwaard. Onlangs heeft de door Multihulls Direct gebouwde F-85SR z'n eerste proefvaart gemaakt. Foto's zijn te zien op sailing anarchy, maar ik heb ze ook geplaatst op mijn F-85SR pagina.


25 april 2013

Iets wat al een tijdje in de planning zat, was het inbouwen van een magneet sensor voor automatische nulstelling van mijn router. Het werkt fantastisch, met een nauwkeurigheid die beter is dan 0.1 mm.

Soms kom je iets eenvoudigs tegen wat fantastisch werkt. Bij de Home Depot in Miami was ik een kleine verfmenger tegengekomen. Heel makkelijk schoon te maken en ook goed bruikbaar bij kleinere hoeveelheden epoxy.

De afgelopen week heb ik aan 3 projecten tegelijkertijd gewerkt. De zwaardkast helften hebben beide een laag coppercoat gekregen. Ik wil voorkomen dat het zwaard moeilijk intrekbaar wordt vanwege aangroei. Om de glij eigenschappen te verbeteren, heb ik iets minder koper toegevoegd en dat vervangen door grafiet, vandaar dat het er iets donkerder uitziet. Daarna heb ik de boutjes voor het keerblok ingelijmd.

Thuis ben ik bezig met het schuren en plamuren van het zwaard. Dat is makkelijk tussendoor te doen in wat losse uurtjes.

Als laatste heb ik het werk aan de beams weer opgepakt. Vorig jaar had ik problemen met het lamineren van de achterste beams. Deze keer ging het lamineren goed, maar kreeg ik geen vacum. Er was, ondanks alle voorzorgen, epoxy onder de tacky tape gekomen. De tweede beam heb ik toen ook zonder vacuum gelamineerd. Hoe ik dat met de voorste beams ga doen, weet ik nog niet. Ik kan de truc van Arno overnemen, die de beams in een hele grote zak deed. Had ik beter nu ook kunnen doen. De eerste voorbeam is nu van binnen gelamineerd en staat onder 0.83 bar uit te harden.

foto foto foto foto foto foto




7 april 2013

Het is nog steeds veel te koud voor de tijd van het jaar, en ik werk nog steeds in de 'tent' om de boel op temperatuur te houden. Beide helften van de zwaardkast zijn nu gelamineerd, op maat gemaakt en klaar voor de volgende stap. Ik heb de rechterhelft eerst gemaakt. De linker helft heeft een tunnel voor de bedieningslijnen en het is makkelijker dat stuk mal op te bouwen, dan schadevrij afbreken.

Bij het lamineren van de linkerhelft had ik moeite met het vacuum. Het bleek dat er een aantal kleine gaatjes in het vacuumfolie zaten. Duct tape werkt uitstekend om die te dichten.

Voor het zwaard heb ik een vrij hard plamuur mengsel ( met aerosil ) gebruikt voor het vullen van de weefselstructuur en de paar plekken waar wat vulling nodig was. De vorm is vrij goed en wordt straks afgewerkt met variopox finishing plamuur. Dit heb ik ook gebruikt voor het roer en werkt fantastisch.

foto foto foto foto




21 maart 2013

Om verschillende redenen had ik afgelopen weken moeite tempo in de bouw te houden. n reden is het weer. Het is nog steeds koud, buiten vorst en 5C in de schuur. Dat betekent dat ik elke keer dat ik met epoxy in de weer wil, de tent moet opwarmen en alles goed moet plannen.

De voorlijst van het zwaard had iets meer werk nodig dan ik verwacht had. Dat kon ik mooi thuis doen. Het hele roer heb ik afgewerkt met variopox finishing plamuur en is nu klaar om geschilderd te worden. Dat moet nog even wachten; het roer moet eerst nog gebruikt worden als mal voor de roerkast.

Het lamineren van de kern ging deze keer goed. De koolstof sok is goed strak te trekken om de schuimkern heen. Dan wikkelen in peelply en fixeren op de lamineertafel. Na uitharden kon het zwaard onder vacum samengelijmd worden. Bij de voorlijst heb ik weer een kevlar tape en koolstof tape gelamineerd om splijten tegen te gaan.

Ondertussen ben ik begonnen met de voorbereidingen voor de bouw van de zwaardkast.

 

3 maart 2013

Mijn vrije dagen vielen deels in de voorjaarsvakantie van de kinderen zodat we samen veel konden doen. Dat heeft natuurlijk ook een keerzijde: Veel heb ik niet aan de boot kunnen werken. De linker helft van het zwaard is nu ook gelamineerd. De rechter helft ligt in het pur bed te wachten. Ook kan de kern nu op maat gemaakt worden.
 

11 februari 2013

Na het roer was nu het zwaard aan de beurt. Deze wordt gebouwd in positieve bouwwijze, in twee helften. Om te zorgen dat het laminaat goed aanligt op de randen ligt de schuimkern op een 5mm dikke mal. Het lamineren gebeurt in 2 stappen. De eerste stap inclusief alle UD koolstof. In de tekening staat hoe diep de geul moet zijn om het UD erin te laten passen. Omdat ik alles onder vacuum lamineer heb ik de ruimte iets kleiner gemaakt en dat komt perfect uit. Ik had maar een klein beetje plamuur nodig om het juiste profiel te krijgen. Net als bij de roerhelften, zal een zwaardhelft vrij flexibel zijn. De echte stijfheid wordt pas verkregen bij het opelkaar lijmen van beide zijden. Bij het opelkaar lijmen van de zwaarddelen wil ik dat het zwaard in een bed ligt, zodat de boel niet vervormt. Dit wilde ik bereiken met een mal van pur tussen 2 lagen plastic. Dat werkt op zich goed, ik had er alleen geen rekening mee gehouden dat met de lage temperatuur en vochtigheid er niet genoeg vocht in de lucht is om de pur te laten uitharden. Dat moet dus opnieuw.

Naast het zwaard heb ik me ook met wat kleinere projecten bezig gehouden. Het zwaard is zo lang, dat er een handvat nodig is om het omhoog te trekken uit de romp als je wilt droogvallen of traileren. Ik kon geen geschikte handvatten vinden, dus heb ik er, met een malletje, zelf een gemaakt met wat afvalstukjes koolstof.
Het roer is af. De voorlijst heeft nog wat plamuur nodig voor een superglad resultaat.

De roerophanging is opgebouwd uit behoorlijk wat lagen. Het is verleidelijk om dat in n keer te doen. Probleem is dat de lagen in verschillende richtingen moeten worden strakgetrokken. Doe je dat in n keer, dan wordt het een zooitje. Dus toch maar alle lagen stuk voor stuk opgebouwd. Nog n laag te gaan. Uit wat reststukken heb ik ook nog een onderdeel gebouwd voor de boegspriet.

foto foto foto foto foto foto




25 januari 2013

De nieuwe HD kern kwam er heel mooi uit. Het gewicht was maar 2x zo groot als de originele insert, 570 gram, dus dat viel ook mee. De roerhelften waren los, en zonder kern nog vrij flexibel. Ik heb de helften onder vacum, in een mal verlijmd. De stijfheid was daarna enorm. Het gewicht kwam uit op 2800 gram. De voorlijst heb ik nog verstevigd met een kevlar band en laag koolstof. Het roer heeft slechts een klein beetje afwerking nodig voordat het geschilderd kan worden.

Ondertussen had ik het schuim voor het zwaard laten frezen op de freesbank, in hoogtestappen van 1 mm. Een uurtje schuren en alles was in vorm. Wat iets meer tijd kostte was het schuren van de 'geul' voor de UD koolstof. Voor een deel had de freesbank dit gedaan, maar richting de tip moest ik dat toch zelf doen.

Werk aan de roerophanging vordert ook. Ik ga hierin iets afwijken van het standaard ontwerp, omdat ik graag de helmstok verder naar voren wil. Achterop de roerophanging zitten normaal gesproken verstevigings buizen die dan in de weg zitten. Door de roerophanging volledig in koolstof uit te voeren, maar wel met de glasvezel gewichten, kan ik die weg laten, hoewel ook de bevestiging in de romp verstevigd moet worden.

foto foto foto foto foto foto



8 jan 2013

Met kerst was ik aan het werk en tijdens de jaarwisseling genoot ik van een familie vakantie in de franse alpen. Tussendoor vond ik toch wat tijd om wat te doen. Voor Henny's boot heb ik MDF roerpluggen gefreesd en daarnaast de HD kern voor het roer gemaakt.

De HD kern moet in koolstof weefsel worden gewikkeld. Ik had besloten om een koolstof sok te gebruiken. Dit werkt heel goed. Soller composites levert ook krimpkous, om het weefsel goed aan te drukken en een goed oppervlak te krijgen. Hiervoor was echter veel te veel warmte nodig, waardoor de epoxy lokaal begon uit te harden en de kern krom ging rekken. Ik had de kern opgehangen, met 10 kg eronder, maar dat hielp niets. Volgende keer gewoon wikkelen in peelply dus.

Dus, na een destructieve test, ging plan B in werking en heb ik een HD kern gemaakt van koolstof versterkte plamuur. Dit is zwaarder, maar ook sterker. Omdat ik toch een mal moest frezen uit MDF, heb ik direct ook onderdelen gemaakt voor de roerbevestiging.

foto foto foto foto