Deze
website documenteert de voortgang van de bouw van mijn F-85SR trimaran.
|
Bouwverslag 2012
19 dec
2012
Hoewel
de roermal klaar was moest
er nog wel wat aan gebeuren. Na het samenlijmen van de roerhelften
moet er nog een koolstof tape op de voorlijst worden gelamineerd op
splijten van
het roer te voorkomen. Om de roervorm te behouden moet hiervoor ruimte
worden gemaakt. Dat heb ik gedaan met vinyl tape. Daarna heb ik de mal
bekleed met verpakkingstape. Dit
is redelijk flexibel, kan naadloos worden aangebracht en heeft
het voordeel dat epoxy er niet aan hecht. Om er
zeker van te zijn dat de mal goed loslaat heb ik daarna nog een waslaag
aangebracht.
Een aantal bouwers heeft in één keer het laminaat
en ook de kern gelamineerd. Ik wou er zeker van zijn dat de druk goed
verdeeld werd over het laminaat, en heb dit opgesplitst in 2 delen. Na
het lamineren van de roerhelften heb ik de kernen op maat gemaakt en
ook weer onder vacuüm verlijmd. Na wat schuurwerk om de kern vlak te
krijgen heb ik de delen
losgehaald uit de mal. De HD ligger is nu op maat gemaakt en in de
roerhelften zijn klaar om verlijmd te worden.
1 dec
2012
Na
terugkomst van m'n werk bleek
dat de roerpluggen behoorlijk kromgetrokken waren. Ik had dit niet
verwacht van het MDF omdat het spanningsvrij hoort te zijn. Beide
pluggen heb ik
onder vacuum met epoxy verlijmd op de basisplaat om de vorm weer goed
te krijgen. Na 3
lagen loslaatwas kon ik de zelfgemaakte 'gelcoat' opbrengen, een
mengsel van grafiet, aerosil en epoxy en net dik genoeg
om nog met een kwast aan te kunnen brengen. Daarna begon het
aanbrengen van alle lagen glas, te beginnnen met 25 grams en steeds
dikker. In totaal ruim 6 kg/m².
Na
een aantal lagen elke keer laten
uitharden om thermische problemen te voorkomen. Na het volledig
uitharden van de laatste laag kon ik de pluggen los trekken. De pluggen
overleefden het
geen van beiden.
3 lagen wax is waarschijnlijk toch wat krap. Bij de rechtermal was er
wat gelcoat onder de plug
terecht tekomen. Bij het lostrekken beschadigde de mal iets, wat
gerepareerd moest worden. Doordat de plug was losgekomen kon ik deze
daar mooi voor gebruiken. Dat kon nog net voor ik weer op pad moest. De
linker mal ziet er mooi strak uit.
Omdat de schuur steeds kouder
wordt, ben ik weer begonnen om in een tent te werken. Om aan de
drijvers te werken moet ik de schuur eerst minimaal een uur opwarmen.
Daarna moeten de drijvers nog op temperatuur komen. Een deel van de
bakboord drijver kreeg ik niet goed in vorm. Ik heb daar nog een laag
aangebracht. Deze keer heb ik het plamuur iets dunner gemaakt, zodat
het beter zou vloeien. Als dat ook in vorm geschuurd is zijn de
drijvers
gereed voor de 'finishing plamuur'. Dit moet wachten tot na
het
afbakken.
14
november
2012
Ook nu
bestond een groot deel van het werk uit schuren en plamuren aan de
drijvers. ik ben nu langzaam aan het overstappen op het bijwerken van
de vorm zodat beide drijvers er optisch identiek en symetrisch uitzien.
Omdat ik
toch veel stof aan het maken was, en het plamuur elke keer wel even
nodig had om te drogen, ben ik vast begonnen aan het roer. Daarvoor
moet MDF worden weg gefreesd en ook dat geeft veel stof.
Er zijn 2 manieren om het roer te maken. De positieve en negatieve
bouwwijze. Als je eerst de schuimkern maakt, en daar dan de
versterkingen en de huid op lamineert, noem je dat de positieve
bouwwijze. Dat ben ik van plan voor het zwaard, net als hier. De negatieve bouwwijze
hanteert een mal, waarin je het roer van buiten naar binnen bouwt in 2
helften.
Voordeel is dat je nu begint met de uiteindelijke vorm. De makkelijkste
manier om een mal te maken, is om deze direct uit MDF te frezen, zoals hier. Dit gaat bij mij niet
lukken, omdat mijn freesbank niet de vereiste nauwkeurigheid heeft.
Vandaar dat ik eerst een plug maak.
Voordat
ik de pluggen kon frezen heb ik eerst een basis gefreesd in een dikke
plaat MDF, om zeker te zjin dat het roer overal even dik is. Omdat ik
3D frezen niet beheers,
heb ik de plug 2½ D gefreesd, eerst in hoogtestappen van één mm. Het
was de bedoeling om nog een tweede rondgang te maken met stappen op
een halve mm hoogte. Het MDF begon echter wat krom te trekken langs de
randen,
zodat ik dat alleen op het dikkere deel kon doen, waar ook het meeste
effect was. Nadien heb ik ook nog de schuimkernen gefreesd. Deze had ik
eerst al op maat gemaakt, met de HD versteviging erin.
Een uurtje schuren en alles was glad. De roerplug helften kregen daarna
een laag PU lak. Ik was echter vergeten op de laatste dag m'n mobiel of
een camera mee te nemen, dus daar is geen foto van.
28
oktober
2012
Deze
keer viel mijn vrije periode
deels in een schoolvakantie waardoor ik niet zoveel kon doen. Het werk
bestond uit schuren en plamuren. Dat kost best veel tijd. Eerst nog met
korrel 60, maar nu met korrel 80. De komende tijd kan ik nog wel even
doorgaan hiermee. Voor de laatste fase moet de romp echter eerst
afgebakken worden. Iets tussen 40°C @ 24 uur en 60°C @ 16 uur. Ik heb
al even bij een auto spuiterij geïnformeerd, maar verwacht toch te
moeten wachten op een hittegolf. Met een tent van zwart plastic moet
dat wel lukken. Probleem is mijn werkschema. Dit jaar, tijdens die paar
warme dagen in september, zat ik in Zuid Amerika....
11
oktober
2012
Na mijn
vorige update had ik
vakantie en kon ik lekker doorwerken. Beide drijvers zijn nu volledig
geplamuurd. Dat is nog een vak op zich. De theorie is dat na het
opvullen de plamuur iets inzakt. Als je voor het volledig uitharden nog
een tweede laag opbrengt, dan heb je een goede deklaag. Tot zover de
theorie.
Om dit uit te proberen was begonnen met het dek, wat het
kleinste oppervlak heeft. Het opbrengen van de plamuur is niet
moeilijk. Ik gebruik een klein plamuurmes om de plamuur gelijkmatig te
verdelen en dan een 30cm mes voor het straktrekken. De rillen zijn dan
nog goed te zien. Na het gedeeltelijk uitharden heb ik opstaande
randjes, die onvermijdelijk ontstaan, weggeschuurd. In de
praktijk is het moeilijk die 2e laag goed constant op te brengen.
Daarnaast kost het opbrengen van een 1mm dikke laag over beide drijvers
30 liter plamuur dat bijna allemaal moet worden weggeschuurd. Als je
dat niet doet zit je met 12 kg extra gewicht. En dat is weer jammer.
Ik
kwam er achter dat, als je het plamuur vrij dik/stug houdt, en het
plamuurmes goed schuin houdt het inzakken wel meevalt. Je hebt dan veel
druk nodig en moet langzaam werken, maar dat is wel goed te doseren.
Doordat de randjes plamuur
niet helemaal tot het laminaat zijn weggeschuurd moet het mogelijk zijn
om de boel grotendeels strak te schuren en lokaal op te vullen waar
nodig. Ik ben benieuwd of dat werkt.
Om het werk niet eentonig
te houden ben ik ook verder gegaan met werk aan de beams. Het maken van
allerlei kleine onderdelen kost veel tijd. Halverwege het bouwproces
van de beams moeten de aluminium delen van het vouwsysteem ook klaar
zijn. Die moeten eerst
nog geanodiseerd worden, dus zaak om daarmee aan de slag te gaan.
Alle
4 beam tops zijn gelamineerd. Ik krijg dat lamineren met koolstof nu
aardig onder de knie. Het is een stuk lastiger dan met glas. Ook is het
veel moeilijker om een goede vezel/hars verhouding te krijgen zonder
vacuum. Waarschijnlijk ga ik de beam onderzijde toch weer proberen te
lamineren met vacuum, hoewel ik dat eigenlijk had afgezworen na 2
mislukkingen.
Omdat de BTW omhoog ging naar 21% heb ik voor 1
oktober alle resterende schuim, glas en epoxy besteld. Nu ik met PVC en
met Corecell heb gewerkt is mij één ding duidelijk: Corecell is de
hogere prijs meer dan waard. Het enige nadeel voor de bouw is dat het
warmer moet worden gestookt om goed te kunnen plooien. Ook ga ik voor
de hoofdromp 2 lagen 300 grams doek gebruiken i.p.v. het
600 grams legsel, hoewel ook dit een stuk duurder is.
20
september
2012
Het was
heerlijk om weer aan de slag te gaan. De drijvers zien er uit als
zebra's. Alle lijntje zijn gelegd en weer geschuurd. Tijd om de ruimte
tussen de randjes op te vullen. Het was even een spannend moment om de
houten plug uit het beslag te halen. Ik had de pin goed gewaxt en
uiteindelijk was de hamer eigenlijk niet nodig. Naast het plamuren en
schuren ben ik ook weer aan de slag gegaan met de beams. De derde beam
krijgt vorm in de mal en de eerste beamtop is net onder vacuum gevormd.
3 sept
2012
Het is
al weer even geleden sinds
de laatste update. Vanwege werk en vakantie heb ik niets aan de boot
kunnen doen. Afgelopen week heb ik wel heerlijk kunnen zeilen op de
catamaran en m'n zoontje helpen leren zeilen op een optimist. Ook
belangrijk .
Afgelopen weekend heb ik op de 'Trillseeker' mee mogen varen tijdens
de wedstrijd om de Henk Eggink Trofee. Dat werkt echt
motiverend
en ondertussen jeuken m'n handen wel om weer aan de slag te gaan. ik
moet echter eerst nog een week voor de baas aan de slag.
Ian
Farrier heeft aangegeven dat hij de verkoop van bouwtekeningen staakt
per 25 september a.s. om zich volledig te kunnen wijden aan de
productie van de F-22, en later ook de F-33. Als u bouwplannen heeft,
heeft u nog 3 weken!
14 juli
2012
Hoewel
ik peelply gebruikt had zaten er toch nog wel glanzende stukken in het
laminaat. Vooral tussen de glasvezels in. Die glazige huid moet weg
worden
geschuurd, maar dat is daar onmogelijk omdat je dan het glas
wegschuurt. Nu had ik hier gelezen dat zandstralen
hiervoor héél goed werkt. Reden om dat uit te proberen en wat
apparatuur te huren. In de praktijk werkte het wel, maar viel het toch
tegen. Ik denk dat het beter werkt als je een fijner weefsel
hebt. Het 600 grams doek heeft een vrij grove structuur. Ook durfde ik
de druk niet zo hoog op te voeren. Het geeft een enorme troep trouwens.
Met de zware compressor is het wel makkelijk om de schuur even schoon
te blazen
Nadat ik de onvolkomenheden in het weefsel had gerepareerd kon ik
beginnen aan het plamuren en schuren. Voor het opbrengen van
het
plamuur zijn een aantal methoden mogelijk. Op een dubbel gekromd
oppervlak is het ondoenlijk om in één keer een constante laag op te
brengen. Daarom wordt er meestal een aantal lijntjes gelegd met
ongeveer 5cm tussenruimte. Het meeste schuur je weg en dan is
goed te zien of je
dicht bij het laminaat komt. De ruimte er tussen wordt later opgevuld.
Er
zijn 2 veelgebruikte manieren van opbrengen: een 30cm brede troffel met
inkepingen, of een snoepzak. Ik wilde beide methoden uitproberen. Met
de troffel had ik last dat het plamuur steeds opkrulde. Met de snoepzak
is de dikte niet constant te houden en is de hechting aan het laminaat
niet zo goed, het ligt er vrij los op. Ook breng je eigenlijk teveel
materiaal op, dat je later weer weg moet schuren. Na wat proberen heb
ik
besloten om het plamuur met een snoepzak aan te brengen en dan na te
trekken met een plamuurmes. Het resultaat ziet er goed. Dikte en
hechting zijn goed en constant. Omdat de opgebrachte laag vrij dun is (
ongeveer 3 mm ) kost het schuren (met korrel 36) uiteindelijk minder
tijd dan het
opbrengen .
22 juni
2012
En toen
was de tijd aangebroken om de buitenzijde de drijvers van een laag glas
te voorzien. Ik had alles voorbereid om het glas onder vacuüm te laten
uitharden. Bij het lamineren van de eerste romphelft ging dat al mis.
Ik kon helemaal geen vacuüm krijgen, en ook de oorzaak daarvan kon ik
niet
vinden. Na een tijd zoeken liep ik tegen de tijdslimiet aan. Na een
bepaalde tijd is de epoxy al dermate uitgehard dat het vacuüm geen zin
meer heeft. Ook zonder vacuüm zag het laminaat er trouwens goed uit. De
romp kent alleen bolle vormen. Dat maakt het vrij makkelijk om het glas
strak om de romp te krijgen en
ik besloot om de rest ook zonder vacuüm te lamineren. Ik steek mijn
tijd liever in het perfectioneren van het laminaat dan in het jagen op
lekkages die ik niet kan vinden. Dit betekent niet dat ik definitief de
brui aan vacuüm geef,
maar in dit geval leek mij het beter.
Tijdens het lamineren liep ik nog tegen een ander probleem aan. Ik
gebruik glaslegsels omdat die sterker zijn dan weefsels. Op enkele
plekken mist er een stuk glasroving, waardoor het stiksel de haaks
liggende rovings laat opkrullen. Dit verzwakt het laminaat en
vraagt om reparatie. Jammer, want daarmee wordt het laminaat dikker en
heb ik meer plamuur nodig = gewicht.
Om epoxy druipers op de romp te voorkomen had ik afplaktape gebruikt,
waar al een stuk plastic aan zit. Dat werkte wel goed.
Nu
komt het afwerken....... De laatste fasen van het afwerken moeten
gebeuren nádat de epoxy is na-gehard op 70ºC, maar ik kan wel een begin
maken.
5 juni
2012
Al het
lamineerwerk is af. Ik ben nu de drijvers aan het plamuren en schuren
om ze zo goed mogelijk in vorm te hebben voordat het glas er aan
de buitenzijde op gaat. Een deel van het plamuur is nodig om de
overgangen tussen de schuimplaten dicht en glad te maken. Daarnaast is
op enkele plekken, vooral achteraan in de curve van het dek naar de
zijkant, een lichte golf in het schuim gekomen. Romphelft #4 heeft hier
het minste last van, wat bewijst dat de schuimoven goed werkt. Het
betekent wel wat extra werk en gewicht, hoewel ik denk ik minder dan
een kilo plamuur daarvoor nodig heb.
Kleine oneffenheden zijn wel weg te schuren, maar dat wil ik niet te
veel doen. Voor het plamuur gebruik ik een 50/50 mix van bruine en
witte microballoons en epoxy met een trage harder. Ik moet dan wel
geduld hebben voordat ik kan schuren, maar zo heeft de epoxy heeft een
lage viscositeit en zo kan ik bijna 40% aan gewicht in microballoons
toevoegen en is de plamuur lekker licht en goed schuurbaar. Tijdens het
spreiden en weer afschrapen droogt de plamuur wat uit. Daarom houdt ik
wat epoxy apart om er weer doorheen te mengen. Nadeel van
de bruine microballoons is dat je alle plamuur goed kunt zien, de romp
ziet eruit alsof het door een mijnenveld is gevaren
Het
dek is licht gekromd, terwijl de inspectieluikjes vlak zijn. Vandaar
dat ik terplekke een vlakke plek geschuurd heb. Om de opening te
verstevigen heb ik een ring van triplex ingelijmd.
Tijdens het oplijmen van de boeg bumper heb ik mijn laserwaterpas
gebruikt voor het uitlijnen. Dat werkt fantastisch.
>
18 mei
2012
Het glad
schuren van de tweede beam liet zien dat de epoxy deze keer
goed in het laminaat was doorgedrongen. Dat gaf een goed gevoel.
Tegelijkertijd was de temperatuur eindelijk genoeg gestegen om weer aan
de drijvers te beginnen. Dat gaf mij ook wat lucht om nog even na te
denken hoe ik het verder met de beams ga aanpakken.
De rompen hadden nog een aantal laminatie klussen voor de boeg. Om het
boegoog in te lamineren heb ik net als Phill
een glasvezelbuis
ingelijmd in de boeg. Ook voor het dicht lijmen van
de boeg
heb ik dezelfde procedure gebruikt; een reep karton die de
lijm op z'n plek houdt en zorgt voor een goede verbinding.
Een lastige klus was het lamineren van het beslag voor de zijstagen, de
wantputtingen. Ik heb ze eerst ingelijmd en ingeklemd terwijl de rompen
rechtop stonden. Daarna de rompen omgedraaid en omhoog getakeld om zo
van onderuit te werken. De voorzijde was eenvoudig vanuit het luik,
maar de achterzijde was zeer lastig te lamineren. Dit moest gebeuren
door het gat voor het inspectieluikje en koste behoorlijk wat
zweetdruppels. Wat het ook lastig maakte is dat ze wat verder naar
achteren geplaatst zijn.
Voor het dichtlijmen van de spiegels
gebruik ik dezelfde methode als Henny.
Dit kan alleen als er genoeg
ruimte is dat je er goed bij kan. Bij de boeg van de F85SR kan het dus
niet. 't
werkt wel heel mooi.
28 apr
2012
De
afgelopen weken kon ik flink
wat tijd besteden aan de boot. In het begin schoot het lekker
op
en waren beide beams klaar om aan de onderzijde gelamineerd te worden.
Omdat ik geen 320 grams unidirectioneel koolstof kon krijgen,wordt het
laminaat opgebouwd uit een combinatie van 250 grams en 300 grams uni,
waarbij het totale gewicht iets hoger is dan voorgeschreven. De 300
grams is veel handelbaarder, maar 't is wel moeilijker om alle vezels
met epoxy te impregneren bij het lamineren.
Nadat ik de eerste
beam gelamineerd had en het vacuum eraf had gehaald stuitte ik op een
probleem. De holte voor de Upper Folding Strut had ik opgevuld met een
vulstuk, dat de holte niet helemaal opvult, zodat ik het koolstof daar
goed kon afwerken. Blijkbaar waren er ter plekke spanningen in de
vacuumfolie gekomen, zodat er allemaal plooien in de vezels waren
gekomen. Dat is niet goed, omdat dit afbreuk doet aan de sterkte. De
koolstof moest eraf! Terwijl ik dat deed, kwam ik erachter dat er
enkele plekken waren waar de koolstofvezels droog lagen. De keuze om de
boel af te schuren was dus een goede. 'T levert wel een hoop
koolstofstof op....
Voor de tweede beam besloot ik om een strook
mylar op de bleederdoek te leggen en het vulstuk te verhogen. Om droge
plekken te voorkomen, heb ik de vezels niet alleen voorbewerkt op de
lamineertafel, maar ook, eenmaal op de beam, nog een keer zorgvuldig
met epoxy ingestreken. Ook heb ik een wat langzamere en dunnere harder
mix gebruikt.
Nadat ik het vacuum had aangesloten zag het er
goed uit. Echter na uitharding bleek dat nu het hele laminaat pokdalig
is. Het gebruik van mylar boven op de bleederdoek is dus geen goed
idee. Ook bij deze beam zal ik de unidirectionele vezels eraf moeten
schuren..... Kan ik direct controleren of ik deze keer géén droge
vezels tegen kom.
Zo schiet het niet echt op natuurlijk.
Voordeel van deze tegenslagen is wel dat ik steeds beter wordt in het
lamineren van koolstof. Het onder vacuum uitharden van undirectionele
vezels is me ondertussen slecht bevallen. Ook bij het beslag voor de
zijstagen ging dat vorig jaar fout. De volgende keer maar zonder vacuüm
dus. Ondertussen wacht ik totdat de temperatuur eindelijk gaat stijgen,
zodat ik weer met de drijvers bezig kan.
>
11 apr
2012
Deze
week heb ik de tweede beam
aan de binnenzijde kunnen lamineren. De voorbereidingen voor het vacuum
kosten vrij veel werk maar het geeft wel een goed resultaat. Voordat ik
de koolstof plaats, wordt die volledig met epoxy doordrenkt. Ook is de
binnenzijde van de eerste beam verder afgewerkt. De binnenzijde van de
beam is vrij krap maar met de flexibele verlengkabel van mijn dremel
kan ik overal goed bij.
25 maart
2012
Andere
bouwers schreven al dat het bouwen van de beams een tijdrovend
zaakje is. Dat klopt. Van de eerste beam is het meeste binnenwerk nu
gedaan. Ik heb een aantal stappen uit het bouwboek gecombineerd om in
één keer, onder vacuüm, te lamineren. Om er zeker van te zijn dat de
koolstofvezels goed strak blijven liggen, leg ik een plaat mylar onder
de vacuum folie. Schuim voor de tweede beam ligt
nu in de mal.
7 maart
2012
Mijn
vrije periode viel deze keer
precies in een schoolvakantie. Daardoor kon ik niet zo heel erg veel
tijd aan de bouw besteden. Wel had ik de de mogelijkheid om onderdelen
voor het vouw mechanisme en de beam pads te zagen op de school waar
mijn vrouw werkt.
De tijd die ik in de schuur bezig was ging
voor een deel op aan het opnieuw uitlijnen van een onderdeel
in de
mal, omdat ik er niet tevreden over was. Uiteindelijk waren alle
voorbereidingen klaar en kon ik net voordat ik weer op pad moest het
eerste koolstof lamineren.
20 feb
2012
Toen ik
terug kwam van een trip
door zomers zuid-amerika was het wel even wennen om -17ºC te zien staan
op de thermometer van mijn auto.... In de schuur was het nog net boven
nul. Door een tent te bouwen om de lamineertafel kon ik het met 2
electrische kacheltjes daarbinnen toch nog 18ºC krijgen. Zodoende kon
ik doorgaan met het werk aan de boot. Tijdens het opwarmen van de tent
hield ik mijzelf warm met wat schuurwerk aan de drijvers.
Voordat
ik de onderdelen voor de beams kon maken moest ik eerst nog wat panelen
lamineren, waaronder een vol-glas paneel. Hieruit kon de freesbank dan
weer onderdelen frezen.
Voor de schuim onderdelen heb ik
ervoor gekozen om deze keer de delen zelf te snijden met het sjabloon
dat ik eerst gefreesd had voor de beam mal. De onderdelen zijn dan
dichter op elkaar te plaatsen en dat scheelt weer afval. Voor de beams
had ik gekozen om PVC schuim te nemen i.pv. Corecell. Ik ben blij dat
ik dat voor de rompen niet heb gedaan, want het is een stuk brozer.
Voor de beams niet zo belangrijk omdat er een grote hoeveelheid
koolstofvezel omheen komt te liggen. Het snijdt wel makkelijker. Omdat
ik ook bij het lamineren van de beams vacuum wil gebruiken heb ik alle
randen van de HD inzetstukken rabat gefreesd, zodat ik deze goed dicht
kon smeren. Wel weer wat extra werk en toen ik klaar was om het schuim
in de mal te gaan plaatsen was de tijd op!
Het interieurplan van
de F-85SR is gewijzigd t.o.v. de F-82R doordat de kuipvloer en het bed
een andere hoogte hebben gekregen. Het is niet meer mogelijk om de
zitbanken in de kajuit door te trekken onder de kuipbanken. Met wat
spelen is het me toch gelukt om een nieuwe opzet te bedenken door
gebruik te maken van de F-82 kajuitbanken, kussens van verschillende
dikte en een wegschuifbare keuken. De tekeningen op de F-85SR pagina
zijn aangepast.
31 jan
2012
Als ik
onderweg ben voor mijn werk probeer ik de werkzaamheden voor de komende
periode zo goed mogelijk te voor te bereiden. Eventueel maak ik een
werkschema. Als ik dan in de schuur aan de boot werk kan ik doorwerken
zonder opgehouden te worden door uitzoekwerk. Afgelopen week kon ik
alle mallen maken voor de beams. Het werk aan de drijvers bleef beperkt
tot wat schuurwerk. De temperatuur in de schuur beweegt langzaam mee
met de buitentemperatuur... het zou wel boven nul moeten blijven.
Ian
Farrier heeft de details van de hoofdromp en het zeilplan nu klaar.
Gelukkig hoeven de wantputtingen niet verplaatst te worden. Het
interieurplan zal ik waarschijnlijk wel moeten aanpassen.
13 jan
2012
De
temperatuur in de schuur is
gedaald ongeveer 8 ºC. De minimum verwerkings temperatuur voor mijn
epoxy is 15ºC. Toch heb ik al het werk tot nu toe zonder problemen
kunnen doen. De epoxy blijft met twee 60W gloeilampen in de
verwarmingsbox ongeveer 20ºC en met een electrisch kacheltje in de
rompen zijn deze binnenin ook op een goede temperatuur te houden.
Kleine klusjes aan de buitenzijde kunnen met een 'tent' ook op
temperatuur worden gehouden, maar dat is wel lastiger.
Op de wantputtingen na is al het
epoxywerk in de rompen nu klaar. Ook de uitsparingen voor het dekluik
zijn nu op maat. De wantputtingen kan ik nu niet
plaatsen, omdat Ian het zeilplan nog definitief moet maken en deze
waarschijnlijk verder naar achteren geplaatst moeten worden dan eerst
de bedoeling was.
Op wat schuurwerk en kleine klusjes na
wordt het werk aan de
drijvers nu stilgelegd tot de temperatuur weer wat hoger is.
Ik
heb geen zin om voor elke klus aan de buitenzijde de hele
schuur te verwarmen. De beams zijn niet zo groot en door een tent er
omheen te bouwen kan ik daar de temperatuur goed in de hand houden.
Daarom ben ik nu begonnen met het frezen van de mallen voor de beams en
de Central Mounting Modules ( CMM ). Het essenhout voor de beampads is
al klaar om met glas gelamineerd te worden.
|
|
|