Deze website documenteert de voortgang van de bouw van mijn F-85SR trimaran.

home
boot
waarom
home
home
gastenboek
deel1
deel2
deel3
deel4
deel3
deel6

Als u op de hoogte wil worden gehouden van wijzigingen, stuur dan een prive bericht via het gastenboek.
union jack
Bouwverslag 2012

19 dec 2012

Hoewel de roermal klaar was moest er nog wel wat aan gebeuren. Na het samenlijmen van de roerhelften moet er nog een koolstof tape op de voorlijst worden gelamineerd op splijten van het roer te voorkomen. Om de roervorm te behouden moet hiervoor ruimte worden gemaakt. Dat heb ik gedaan met vinyl tape. Daarna heb ik de mal bekleed met verpakkingstape. Dit is redelijk flexibel, kan naadloos worden aangebracht en heeft het voordeel dat epoxy er niet aan hecht. Om er zeker van te zijn dat de mal goed loslaat heb ik daarna nog een waslaag aangebracht.

Een aantal bouwers heeft in n keer het laminaat en ook de kern gelamineerd. Ik wou er zeker van zijn dat de druk goed verdeeld werd over het laminaat, en heb dit opgesplitst in 2 delen. Na het lamineren van de roerhelften heb ik de kernen op maat gemaakt en ook weer onder vacum verlijmd. Na wat schuurwerk om de kern vlak te krijgen heb ik de delen losgehaald uit de mal. De HD ligger is nu op maat gemaakt en in de roerhelften zijn klaar om verlijmd te worden. 

foto foto foto foto foto foto




1 dec 2012

Na terugkomst van m'n werk bleek dat de roerpluggen behoorlijk kromgetrokken waren. Ik had dit niet verwacht van het MDF omdat het spanningsvrij hoort te zijn. Beide pluggen heb ik onder vacuum met epoxy verlijmd op de basisplaat om de vorm weer goed te krijgen. Na 3 lagen loslaatwas kon ik de zelfgemaakte 'gelcoat' opbrengen, een mengsel van grafiet, aerosil en epoxy en net dik genoeg om nog met een kwast aan te kunnen brengen. Daarna begon het aanbrengen van alle lagen glas, te beginnnen met 25 grams en steeds dikker. In totaal ruim 6 kg/m.
Na een aantal lagen elke keer laten uitharden om thermische problemen te voorkomen. Na het volledig uitharden van de laatste laag kon ik de pluggen los trekken. De pluggen overleefden het geen van beiden. 3 lagen wax is waarschijnlijk toch wat krap. Bij de rechtermal was er wat gelcoat onder de plug terecht tekomen. Bij het lostrekken beschadigde de mal iets, wat gerepareerd moest worden. Doordat de plug was losgekomen kon ik deze daar mooi voor gebruiken. Dat kon nog net voor ik weer op pad moest. De linker mal ziet er mooi strak uit.

Omdat de schuur steeds kouder wordt, ben ik weer begonnen om in een tent te werken. Om aan de drijvers te werken moet ik de schuur eerst minimaal een uur opwarmen. Daarna moeten de drijvers nog op temperatuur komen. Een deel van de bakboord drijver kreeg ik niet goed in vorm. Ik heb daar nog een laag aangebracht. Deze keer heb ik het plamuur iets dunner gemaakt, zodat het beter zou vloeien. Als dat ook in vorm geschuurd is zijn de drijvers gereed voor de 'finishing plamuur'. Dit moet wachten tot na het afbakken.

foto foto foto foto


foto foto foto foto

14 november 2012

Ook nu bestond een groot deel van het werk uit schuren en plamuren aan de drijvers. ik ben nu langzaam aan het overstappen op het bijwerken van de vorm zodat beide drijvers er optisch identiek en symetrisch uitzien. Omdat ik toch veel stof aan het maken was, en het plamuur elke keer wel even nodig had om te drogen, ben ik vast begonnen aan het roer. Daarvoor moet MDF worden weg gefreesd en ook dat geeft veel stof.

Er zijn 2 manieren om het roer te maken. De positieve en negatieve bouwwijze. Als je eerst de schuimkern maakt, en daar dan de versterkingen en de huid op lamineert, noem je dat de positieve bouwwijze. Dat ben ik van plan voor het zwaard, net als hier. De negatieve bouwwijze hanteert een mal, waarin je het roer van buiten naar binnen bouwt in 2 helften. Voordeel is dat je nu begint met de uiteindelijke vorm. De makkelijkste manier om een mal te maken, is om deze direct uit MDF te frezen, zoals hier. Dit gaat bij mij niet lukken, omdat mijn freesbank niet de vereiste nauwkeurigheid heeft. Vandaar dat ik eerst een plug maak.

Voordat ik de pluggen kon frezen heb ik eerst een basis gefreesd in een dikke plaat MDF, om zeker te zjin dat het roer overal even dik is. Omdat ik 3D frezen niet beheers, heb ik de plug 2 D gefreesd, eerst in hoogtestappen van n mm. Het was de bedoeling om nog een tweede rondgang te maken met stappen op een halve mm hoogte. Het MDF begon echter wat krom te trekken langs de randen, zodat ik dat alleen op het dikkere deel kon doen, waar ook het meeste effect was. Nadien heb ik ook nog de schuimkernen gefreesd. Deze had ik eerst al op maat gemaakt, met de HD versteviging erin.
Een uurtje schuren en alles was glad. De roerplug helften kregen daarna een laag PU lak. Ik was echter vergeten op de laatste dag m'n mobiel of een camera mee te nemen, dus daar is geen foto van.

rudder plug


28 oktober 2012

Deze keer viel mijn vrije periode deels in een schoolvakantie waardoor ik niet zoveel kon doen. Het werk bestond uit schuren en plamuren. Dat kost best veel tijd. Eerst nog met korrel 60, maar nu met korrel 80. De komende tijd kan ik nog wel even doorgaan hiermee. Voor de laatste fase moet de romp echter eerst afgebakken worden. Iets tussen 40C @ 24 uur en 60C @ 16 uur. Ik heb al even bij een auto spuiterij genformeerd, maar verwacht toch te moeten wachten op een hittegolf. Met een tent van zwart plastic moet dat wel lukken. Probleem is mijn werkschema. Dit jaar, tijdens die paar warme dagen in september, zat ik in Zuid Amerika....


11 oktober 2012

Na mijn vorige update had ik vakantie en kon ik lekker doorwerken. Beide drijvers zijn nu volledig geplamuurd. Dat is nog een vak op zich. De theorie is dat na het opvullen de plamuur iets inzakt. Als je voor het volledig uitharden nog een tweede laag opbrengt, dan heb je een goede deklaag. Tot zover de theorie.

Om dit uit te proberen was begonnen met het dek, wat het kleinste oppervlak heeft. Het opbrengen van de plamuur is niet moeilijk. Ik gebruik een klein plamuurmes om de plamuur gelijkmatig te verdelen en dan een 30cm mes voor het straktrekken. De rillen zijn dan nog goed te zien. Na het gedeeltelijk uitharden heb ik opstaande randjes, die onvermijdelijk ontstaan, weggeschuurd. In de praktijk is het moeilijk die 2e laag goed constant op te brengen. Daarnaast kost het opbrengen van een 1mm dikke laag over beide drijvers 30 liter plamuur dat bijna allemaal moet worden weggeschuurd. Als je dat niet doet zit je met 12 kg extra gewicht. En dat is weer jammer.

Ik kwam er achter dat, als je het plamuur vrij dik/stug houdt, en het plamuurmes goed schuin houdt het inzakken wel meevalt. Je hebt dan veel druk nodig en moet langzaam werken, maar dat is wel goed te doseren. Doordat de randjes plamuur niet helemaal tot het laminaat zijn weggeschuurd moet het mogelijk zijn om de boel grotendeels strak te schuren en lokaal op te vullen waar nodig. Ik ben benieuwd of dat werkt.

Om het werk niet eentonig te houden ben ik ook verder gegaan met werk aan de beams. Het maken van allerlei kleine onderdelen kost veel tijd. Halverwege het bouwproces van de beams moeten de aluminium delen van het vouwsysteem ook klaar zijn. Die moeten eerst nog geanodiseerd worden, dus zaak om daarmee aan de slag te gaan.

Alle 4 beam tops zijn gelamineerd. Ik krijg dat lamineren met koolstof nu aardig onder de knie. Het is een stuk lastiger dan met glas. Ook is het veel moeilijker om een goede vezel/hars verhouding te krijgen zonder vacuum. Waarschijnlijk ga ik de beam onderzijde toch weer proberen te lamineren met vacuum, hoewel ik dat eigenlijk had afgezworen na 2 mislukkingen.

Omdat de BTW omhoog ging naar 21% heb ik voor 1 oktober alle resterende schuim, glas en epoxy besteld. Nu ik met PVC en met Corecell heb gewerkt is mij n ding duidelijk: Corecell is de hogere prijs meer dan waard. Het enige nadeel voor de bouw is dat het warmer moet worden gestookt om goed te kunnen plooien. Ook ga ik voor de hoofdromp 2 lagen 300 grams doek gebruiken i.p.v. het 600 grams legsel, hoewel ook dit een stuk duurder is.

foto foto foto foto foto




20 september 2012

Het was heerlijk om weer aan de slag te gaan. De drijvers zien er uit als zebra's. Alle lijntje zijn gelegd en weer geschuurd. Tijd om de ruimte tussen de randjes op te vullen. Het was even een spannend moment om de houten plug uit het beslag te halen. Ik had de pin goed gewaxt en uiteindelijk was de hamer eigenlijk niet nodig. Naast het plamuren en schuren ben ik ook weer aan de slag gegaan met de beams. De derde beam krijgt vorm in de mal en de eerste beamtop is net onder vacuum gevormd.

foto foto foto




3 sept 2012

Het is al weer even geleden sinds de laatste update. Vanwege werk en vakantie heb ik niets aan de boot kunnen doen. Afgelopen week heb ik wel heerlijk kunnen zeilen op de catamaran en m'n zoontje helpen leren zeilen op een optimist. Ook belangrijk :-). Afgelopen weekend heb ik op de 'Trillseeker' mee mogen varen tijdens de wedstrijd om de Henk Eggink Trofee. Dat werkt echt motiverend en ondertussen jeuken m'n handen wel om weer aan de slag te gaan. ik moet echter eerst nog een week voor de baas aan de slag. 

Ian Farrier heeft aangegeven dat hij de verkoop van bouwtekeningen staakt per 25 september a.s. om zich volledig te kunnen wijden aan de productie van de F-22, en later ook de F-33. Als u bouwplannen heeft, heeft u nog 3 weken!

photo

14 juli 2012

Hoewel ik peelply gebruikt had zaten er toch nog wel glanzende stukken in het laminaat. Vooral tussen de glasvezels in. Die glazige huid moet weg worden geschuurd, maar dat is daar onmogelijk omdat je dan het glas wegschuurt. Nu had ik hier gelezen dat zandstralen hiervoor hl goed werkt. Reden om dat uit te proberen en wat apparatuur te huren. In de praktijk werkte het wel, maar viel het toch tegen. Ik denk dat het beter werkt als je een fijner weefsel hebt. Het 600 grams doek heeft een vrij grove structuur. Ook durfde ik de druk niet zo hoog op te voeren. Het geeft een enorme troep trouwens. Met de zware compressor is het wel makkelijk om de schuur even schoon te blazen :-)

Nadat ik de onvolkomenheden in het weefsel had gerepareerd kon ik beginnen aan het plamuren en schuren. Voor het opbrengen van het plamuur zijn een aantal methoden mogelijk. Op een dubbel gekromd oppervlak is het ondoenlijk om in n keer een constante laag op te brengen. Daarom wordt er meestal een aantal lijntjes gelegd met ongeveer 5cm tussenruimte. Het meeste schuur je weg en dan is goed te zien of je dicht bij het laminaat komt. De ruimte er tussen wordt later opgevuld.

Er zijn 2 veelgebruikte manieren van opbrengen: een 30cm brede troffel met inkepingen, of een snoepzak. Ik wilde beide methoden uitproberen. Met de troffel had ik last dat het plamuur steeds opkrulde. Met de snoepzak is de dikte niet constant te houden en is de hechting aan het laminaat niet zo goed, het ligt er vrij los op. Ook breng je eigenlijk teveel materiaal op, dat je later weer weg moet schuren. Na wat proberen heb ik besloten om het plamuur met een snoepzak aan te brengen en dan na te trekken met een plamuurmes. Het resultaat ziet er goed. Dikte en hechting zijn goed en constant. Omdat de opgebrachte laag vrij dun is ( ongeveer 3 mm ) kost het schuren (met korrel 36) uiteindelijk minder tijd dan het opbrengen :-).


foto foto foto foto foto foto



22 juni 2012

En toen was de tijd aangebroken om de buitenzijde de drijvers van een laag glas te voorzien. Ik had alles voorbereid om het glas onder vacum te laten uitharden. Bij het lamineren van de eerste romphelft ging dat al mis. Ik kon helemaal geen vacum krijgen, en ook de oorzaak daarvan kon ik niet vinden. Na een tijd zoeken liep ik tegen de tijdslimiet aan. Na een bepaalde tijd is de epoxy al dermate uitgehard dat het vacum geen zin meer heeft. Ook zonder vacum zag het laminaat er trouwens goed uit. De romp kent alleen bolle vormen. Dat maakt het vrij makkelijk om het glas strak om de romp te krijgen en ik besloot om de rest ook zonder vacum te lamineren. Ik steek mijn tijd liever in het perfectioneren van het laminaat dan in het jagen op lekkages die ik niet kan vinden. Dit betekent niet dat ik definitief de brui aan vacum geef, maar in dit geval leek mij het beter.

Tijdens het lamineren liep ik nog tegen een ander probleem aan. Ik gebruik glaslegsels omdat die sterker zijn dan weefsels. Op enkele plekken mist er een stuk glasroving, waardoor het stiksel de haaks liggende rovings laat opkrullen. Dit verzwakt het laminaat en vraagt om reparatie. Jammer, want daarmee wordt het laminaat dikker en heb ik meer plamuur nodig = gewicht.

Om epoxy druipers op de romp te voorkomen had ik afplaktape gebruikt, waar al een stuk plastic aan zit. Dat werkte wel goed.

Nu komt het afwerken....... De laatste fasen van het afwerken moeten gebeuren ndat de epoxy is na-gehard op 70C, maar ik kan wel een begin maken.

foto foto foto



5 juni 2012

Al het lamineerwerk is af. Ik ben nu de drijvers aan het plamuren en schuren om ze zo goed mogelijk in vorm te hebben voordat het glas er aan de buitenzijde op gaat. Een deel van het plamuur is nodig om de overgangen tussen de schuimplaten dicht en glad te maken. Daarnaast is op enkele plekken, vooral achteraan in de curve van het dek naar de zijkant, een lichte golf in het schuim gekomen. Romphelft #4 heeft hier het minste last van, wat bewijst dat de schuimoven goed werkt. Het betekent wel wat extra werk en gewicht, hoewel ik denk ik minder dan een kilo plamuur daarvoor nodig heb.

Kleine oneffenheden zijn wel weg te schuren, maar dat wil ik niet te veel doen. Voor het plamuur gebruik ik een 50/50 mix van bruine en witte microballoons en epoxy met een trage harder. Ik moet dan wel geduld hebben voordat ik kan schuren, maar zo heeft de epoxy heeft een lage viscositeit en zo kan ik bijna 40% aan gewicht in microballoons toevoegen en is de plamuur lekker licht en goed schuurbaar. Tijdens het spreiden en weer afschrapen droogt de plamuur wat uit. Daarom houdt ik wat epoxy apart om er weer doorheen te mengen. Nadeel van de bruine microballoons is dat je alle plamuur goed kunt zien, de romp ziet eruit alsof het door een mijnenveld is gevaren scratch 

Het dek is licht gekromd, terwijl de inspectieluikjes vlak zijn. Vandaar dat ik terplekke een vlakke plek geschuurd heb. Om de opening te verstevigen heb ik een ring van triplex ingelijmd.

Tijdens het oplijmen van de boeg bumper heb ik mijn laserwaterpas gebruikt voor het uitlijnen. Dat werkt fantastisch.

foto foto foto foto foto foto

>

18 mei 2012

Het glad schuren van de tweede beam liet zien dat de epoxy deze keer goed in het laminaat was doorgedrongen. Dat gaf een goed gevoel. Tegelijkertijd was de temperatuur eindelijk genoeg gestegen om weer aan de drijvers te beginnen. Dat gaf mij ook wat lucht om nog even na te denken hoe ik het verder met de beams ga aanpakken.

De rompen hadden nog een aantal laminatie klussen voor de boeg. Om het boegoog in te lamineren heb ik net als Phill een glasvezelbuis ingelijmd in de boeg. Ook voor het dicht lijmen van de boeg heb ik dezelfde procedure gebruikt; een reep karton die de lijm op z'n plek houdt en zorgt voor een goede verbinding.

Een lastige klus was het lamineren van het beslag voor de zijstagen, de wantputtingen. Ik heb ze eerst ingelijmd en ingeklemd terwijl de rompen rechtop stonden. Daarna de rompen omgedraaid en omhoog getakeld om zo van onderuit te werken. De voorzijde was eenvoudig vanuit het luik, maar de achterzijde was zeer lastig te lamineren. Dit moest gebeuren door het gat voor het inspectieluikje en koste behoorlijk wat zweetdruppels. Wat het ook lastig maakte is dat ze wat verder naar achteren geplaatst zijn.

Voor het dichtlijmen van de spiegels gebruik ik dezelfde methode als Henny. Dit kan alleen als er genoeg ruimte is dat je er goed bij kan. Bij de boeg van de F85SR kan het dus niet. 't werkt wel heel mooi.

foto foto foto foto

foto foto foto foto


28 apr 2012

De afgelopen weken kon ik flink wat tijd besteden aan de boot. In het begin schoot het lekker op en waren beide beams klaar om aan de onderzijde gelamineerd te worden. Omdat ik geen 320 grams unidirectioneel koolstof kon krijgen,wordt het laminaat opgebouwd uit een combinatie van 250 grams en 300 grams uni, waarbij het totale gewicht iets hoger is dan voorgeschreven. De 300 grams is veel handelbaarder, maar 't is wel moeilijker om alle vezels met epoxy te impregneren bij het lamineren.

Nadat ik de eerste beam gelamineerd had en het vacuum eraf had gehaald stuitte ik op een probleem. De holte voor de Upper Folding Strut had ik opgevuld met een vulstuk, dat de holte niet helemaal opvult, zodat ik het koolstof daar goed kon afwerken. Blijkbaar waren er ter plekke spanningen in de vacuumfolie gekomen, zodat er allemaal plooien in de vezels waren gekomen. Dat is niet goed, omdat dit afbreuk doet aan de sterkte. De koolstof moest eraf! Terwijl ik dat deed, kwam ik erachter dat er enkele plekken waren waar de koolstofvezels droog lagen. De keuze om de boel af te schuren was dus een goede. 'T levert wel een hoop koolstofstof op....

Voor de tweede beam besloot ik om een strook mylar op de bleederdoek te leggen en het vulstuk te verhogen. Om droge plekken te voorkomen, heb ik de vezels niet alleen voorbewerkt op de lamineertafel, maar ook, eenmaal op de beam, nog een keer zorgvuldig met epoxy ingestreken. Ook heb ik een wat langzamere en dunnere harder mix gebruikt.

Nadat ik het vacuum had aangesloten zag het er goed uit. Echter na uitharding bleek dat nu het hele laminaat pokdalig is. Het gebruik van mylar boven op de bleederdoek is dus geen goed idee. Ook bij deze beam zal ik de unidirectionele vezels eraf moeten schuren..... Kan ik direct controleren of ik deze keer gn droge vezels tegen kom.

Zo schiet het niet echt op natuurlijk. Voordeel van deze tegenslagen is wel dat ik steeds beter wordt in het lamineren van koolstof. Het onder vacuum uitharden van undirectionele vezels is me ondertussen slecht bevallen. Ook bij het beslag voor de zijstagen ging dat vorig jaar fout. De volgende keer maar zonder vacum dus. Ondertussen wacht ik totdat de temperatuur eindelijk gaat stijgen, zodat ik weer met de drijvers bezig kan.

foto foto foto foto

>

11 apr 2012

Deze week heb ik de tweede beam aan de binnenzijde kunnen lamineren. De voorbereidingen voor het vacuum kosten vrij veel werk maar het geeft wel een goed resultaat. Voordat ik de koolstof plaats, wordt die volledig met epoxy doordrenkt. Ook is de binnenzijde van de eerste beam verder afgewerkt. De binnenzijde van de beam is vrij krap maar met de flexibele verlengkabel van mijn dremel kan ik overal goed bij.



25 maart 2012

Andere bouwers schreven al dat het bouwen van de beams een tijdrovend zaakje is. Dat klopt. Van de eerste beam is het meeste binnenwerk nu gedaan. Ik heb een aantal stappen uit het bouwboek gecombineerd om in n keer, onder vacum, te lamineren. Om er zeker van te zijn dat de koolstofvezels goed strak blijven liggen, leg ik een plaat mylar onder de vacuum folie. Schuim voor de tweede beam ligt nu in de mal.

foto foto foto foto



7 maart 2012

Mijn vrije periode viel deze keer precies in een schoolvakantie. Daardoor kon ik niet zo heel erg veel tijd aan de bouw besteden. Wel had ik de de mogelijkheid om onderdelen voor het vouw mechanisme en de beam pads te zagen op de school waar mijn vrouw werkt.

De tijd die ik in de schuur bezig was ging voor een deel op aan het opnieuw uitlijnen van een onderdeel in de mal, omdat ik er niet tevreden over was. Uiteindelijk waren alle voorbereidingen klaar en kon ik net voordat ik weer op pad moest het eerste koolstof lamineren.

photo photo

20 feb 2012

Toen ik terug kwam van een trip door zomers zuid-amerika was het wel even wennen om -17C te zien staan op de thermometer van mijn auto.... In de schuur was het nog net boven nul. Door een tent te bouwen om de lamineertafel kon ik het met 2 electrische kacheltjes daarbinnen toch nog 18C krijgen. Zodoende kon ik doorgaan met het werk aan de boot. Tijdens het opwarmen van de tent hield ik mijzelf warm met wat schuurwerk aan de drijvers.( yes )

Voordat ik de onderdelen voor de beams kon maken moest ik eerst nog wat panelen lamineren, waaronder een vol-glas paneel. Hieruit kon de freesbank dan weer onderdelen frezen.

Voor de schuim onderdelen heb ik ervoor gekozen om deze keer de delen zelf te snijden met het sjabloon dat ik eerst gefreesd had voor de beam mal. De onderdelen zijn dan dichter op elkaar te plaatsen en dat scheelt weer afval. Voor de beams had ik gekozen om PVC schuim te nemen i.pv. Corecell. Ik ben blij dat ik dat voor de rompen niet heb gedaan, want het is een stuk brozer. Voor de beams niet zo belangrijk omdat er een grote hoeveelheid koolstofvezel omheen komt te liggen. Het snijdt wel makkelijker. Omdat ik ook bij het lamineren van de beams vacuum wil gebruiken heb ik alle randen van de HD inzetstukken rabat gefreesd, zodat ik deze goed dicht kon smeren. Wel weer wat extra werk en toen ik klaar was om het schuim in de mal te gaan plaatsen was de tijd op!

Het interieurplan van de F-85SR is gewijzigd t.o.v. de F-82R doordat de kuipvloer en het bed een andere hoogte hebben gekregen. Het is niet meer mogelijk om de zitbanken in de kajuit door te trekken onder de kuipbanken. Met wat spelen is het me toch gelukt om een nieuwe opzet te bedenken door gebruik te maken van de F-82 kajuitbanken, kussens van verschillende dikte en een wegschuifbare keuken. De tekeningen op de F-85SR pagina zijn aangepast.

picture


31 jan 2012

Als ik onderweg ben voor mijn werk probeer ik de werkzaamheden voor de komende periode zo goed mogelijk te voor te bereiden. Eventueel maak ik een werkschema. Als ik dan in de schuur aan de boot werk kan ik doorwerken zonder opgehouden te worden door uitzoekwerk. Afgelopen week kon ik alle mallen maken voor de beams. Het werk aan de drijvers bleef beperkt tot wat schuurwerk. De temperatuur in de schuur beweegt langzaam mee met de buitentemperatuur... het zou wel boven nul moeten blijven.

Ian Farrier heeft de details van de hoofdromp en het zeilplan nu klaar. Gelukkig hoeven de wantputtingen niet verplaatst te worden. Het interieurplan zal ik waarschijnlijk wel moeten aanpassen.
foto foto foto foto

13 jan 2012

De temperatuur in de schuur is gedaald ongeveer 8 C. De minimum verwerkings temperatuur voor mijn epoxy is 15C. Toch heb ik al het werk tot nu toe zonder problemen kunnen doen. De epoxy blijft met twee 60W gloeilampen in de verwarmingsbox ongeveer 20C en met een electrisch kacheltje in de rompen zijn deze binnenin ook op een goede temperatuur te houden. Kleine klusjes aan de buitenzijde kunnen met een 'tent' ook op temperatuur worden gehouden, maar dat is wel lastiger.

Op de wantputtingen na is al het epoxywerk in de rompen nu klaar. Ook de uitsparingen voor het dekluik zijn nu op maat. De wantputtingen kan ik nu niet plaatsen, omdat Ian het zeilplan nog definitief moet maken en deze waarschijnlijk verder naar achteren geplaatst moeten worden dan eerst de bedoeling was. 

Op wat schuurwerk en kleine klusjes na wordt het werk aan de drijvers nu stilgelegd tot de temperatuur weer wat hoger is. Ik heb geen zin om voor elke klus aan de buitenzijde de hele schuur te verwarmen. De beams zijn niet zo groot en door een tent er omheen te bouwen kan ik daar de temperatuur goed in de hand houden. Daarom ben ik nu begonnen met het frezen van de mallen voor de beams en de Central Mounting Modules ( CMM ). Het essenhout voor de beampads is al klaar om met glas gelamineerd te worden.

picture