Deze website documenteert de voortgang van de bouw van mijn F-85SR trimaran.

home
boot
waarom
profiel
links
gastenboek
deel1
deel2
deel3
deel4
deel3
deel6


union jack
Bouwverslag 2011

22 dec 2011

Alle lijmnaden zijn aan de binnenzijde nu voorzien van glasvezeltape. Voor het tapen van het dek heb ik de drijvers op de kop in de takels gehangen. Ik kon er van onderen goed bij en dat maakt het tapen erg makkelijk.

Ondertussen ben ik begonnen met de voorbereidingen voor de bouw van de beams. De meeste onderdelen voor het vouwsysteem kon ik laten maken door een waterstraalsnijder. De onderdelen moeten nog wel afgewerkt worden. Alleen de romp steunen moet ik helemaal zelf maken uit een aluminium hoekprofiel. Het ontwerp van de bovenste drager is afgeleid van de F-82R drager ( en goedgekeurd door Ian Farrier ) en wijkt af van het standaard ontwerp voor de F-85SR omdat die niet waterstraal gesneden kan worden.

Vanwege grote hoeveelheden spam heb ik m'n emailadres moeten sluiten. Dat is nu vervangen door een gastenboek.

Ik wens iedereen prettige kerstdagen toe; Want een Kind is ons geboren, een Zoon is ons gegeven, en de heerschappij rust op zijn schouder .... Jesaja 9:6

picture


8 dec 2011

Het is bijna niet te geloven dat ik een jaar geleden in een lege schuur stond. Er is zoveel gebeurd, en ik heb enorm veel geleerd.

De laatste dagen heb ik aardig wat kunnen doen, maar je ziet er weinig van. Ik zit nu op ongeveer 1/3 van de lijst met kleine klussen voordat de buitenzijde van de romp kan worden gelamineerd. De spanten van de stuurboord romp zijn nu gelamineerd. Hier en daar moest dat op gevoel omdat de bereikbaarheid niet optimaal was. Dat kostte wel even wat zweet, maar liep goed af. De takels werken perfect en ik kan zo gemakkelijk de rompen in m'n eentje hanteren.

picture


19 nov 2011

Als iemand nog vragen heeft waarom ik überhaupt een trimaran bouw en geen 'gewone' boot; het gemak en comfort waarmee de boot op hoge snelheid vaart -> let op het subtiele handgebaar ( 1:05)



Na het opelkaar lijmen van de rompen ben ik nu in een volgende fase beland. Voordat de buitenkant van de romp kan worden gelamineerd zijn er nog een groot aantal kleinere klussen te doen. Daar heb ik nu een begin mee gemaakt. Dat begon met het zagen van een aantal gaten in de romp om weer bij de binnenkant te kunnen om de lijmverbinding te kunnen verstevigen met glas tape.

Bij de stuurboord romp had ik iets teveel lijm gebruikt bij het samenvoegen. Een beitel op een bezemsteel doet wonderen ( yes )

Om overal bij te kunnen is het zowiezo handig om allerlei gereedschap te maken om 'op afstand' te kunnen werken. Er zijn maar een paar gaten en je kunt bijna nergens goed bij. De afgelopen dagen heb ik de kiel van glastape voorzien en dat ging prima.

picture

3 nov 2011

Nadat ik de zwaardkast op z'n plek gelamineerd had was het een herhaling van zetten om de bakboord drijverhelften aanelkaar te lijmen. Dit ging allemaal vrij vlot. De mal voor de drijvers is nu afgebroken en ik heb weer wat meer ruimte om te werken. Ook heb ik 2 takels opgehangen zodat ik gemakkelijk de drijvers kan verplaatsen en draaien om overal bij te kunnen. Het lijkt nu alsof de drijvers bijna af zijn, er is echter nog behoorlijk wat werk te doen, vooral in de rompen. Dat zal vrij krap worden....

De vorm frames zijn goed genoeg om nog een keer gebruikt te worden voor een andere F-85SR en zijn te koop.

picture


14 oktober 2011

Na de vorige update had ik vakantie, dus kon er weer gebouwd worden. Uiteraard begon dat direct met een kleine tegenslag. De schuimbox die ik gebruikte bij het opwarmen van de corecell platen trok direct weer krom. Ik moest dus eerst een serieuze corecell toaster maken. De setup heb ik afgekeken van mede F-85SR bouwer Phill Brander. Een radiatorventilator van de sloop zorgt voor de nodige luchtstroom. De bereikte temperatuur viel een beetje tegen, zo'n 70 - 80 ºC, terwijl 100ºC ideaal is. Dat komt denk ik omdat de lucht vrij hard wordt rondgepompt. Ik had echter geen zin in verdere vertraging. Met hulp van de verfbrander lukte het buigen daarna zeer goed en deze drijverhelft is de mooiste van alle 4. Had ik eerder moeten doen nod
Ook het lamineren onder vacuum verliep even goed als de vorige keer. Deze keer 0,88 bar.

foto foto foto foto

Tegelijkertijd met de romp heb ik ook beslag voor de zijstagen ( poging 2 ) gelamineerd. Deze keer niet onder vacuum maar ingeklemd tussen 2 platen. Na het aanklemmen helpen een paar tikken met de rubber hamer om de koolstof zo strak mogelijk te trekken.
Voor het monteren van de eerste zwaardkast kon ik de romp uit de vorm nemen, omdat deze stijfheid had gekregen door de spanten. Dat kon nu niet, terwijl vormframe 6 samen met wat latten wel in de weg zat. Om niet voor verrassingen te komen te staan had ik van te voren nagedacht over een werkplan voor het inbouwen van de zwaardkast en deze romphelft tot laatste bewaard. De volgorde die ik bedacht had werkte goed en de zwaardkast is nu klaar om ingelijmd te worden.

foto foto foto foto

27 sept 2011

Na wederom oponthoud kon er eindelijk weer gewerkt worden. Als de romphelft de mal uit gaat vervormt de boel toch iets. Om de helften goed op elkaar te lijmen had ik latten op de mal geschroefd langs de contour van de romp. Met lichte druk wordt de te lijmen romphelft op z'n plek geduwd. Daarna met spanbanden de rompen onder druk opelkaar lijmen. Eigenlijk vrij simpel. Beide romphelften zijn goed uitgelijnd op elkaar en de stijfheid is enorm toegenomen.

Alle gaatjes zijn geplamuurd en de HD inserts geplaatst zodat ik nu verder kan met romphelft #4.

photo photo

8 sept 2011

Eigenlijk had ik deze week romphelft #2 en #3 op elkaar willen lijmen. Er kwamen echter een aantal andere zaken tussen waardoor ik net niet genoeg tijd had. Op de foto zie je het ventilatie systeem voor de waterdichte compartimenten. Om de slang niet door het spant te hoeven leiden heb ik een polyamide slangverbinder in het spant gelijmd. Dit gaat allemaal een stuk makkelijker als de rompen nog niet op elkaar gelijmd zitten.

picture


02 sept 2011

Even een korte update. Vandaag heb ik drijverhelft #3 gelamineerd. Het spannendste moment kwam natuurlijk nadat ik de vacuümpompen had aangezet. Na een kort rondje om lekken op te sporen had ik direct goed resultaat. Uiteindelijk gaf de meter ruim 0,8 bar aan, met één pomp aan en de tweede op standby middels de drukschakelaar. Reden voor een rondedansje. Geen foto's want mijn vrouw heeft het fototoestel mee.


21 jul 2011

Deze week heb ik rompsteunen gemaakt voor als de drijverhelften aan elkaar zijn verlijmd ( of beter, mijn router heeft ze gemaakt, ik heb ze alleen inelkaar gezet nodding ) . Romphelft en langsverstijver #3 zijn klaar voor glas en epoxy. Dat gaat echter nog even duren want de komende 6 weken gaan op aan werk en vakantie met het gezin.

photo photo

16 juli 2011

Het is een vreemde gewaarwording om in je eentje een romphelft op te pakken bij de zwaardkast en met het 8 meter lange gevaarte rond te lopen door de schuur. Hoewel alleen de binnenzijde gelamineerd is, is de boel licht en toch sterk en stijf.

Veel mensen vragen mij wanneer de boot klaar is. Ik heb geen idee. Theoretisch moet de boot in ongeveer 2000 uur gebouwd kunnen worden. Aangezien er soms iets over gedaan moet worden zal het uiteindelijk wel wat langer duren. Mijn planning was om 400 uur per jaar aan de boot te kunnen besteden. Dit voorjaar heb ik 200 uur in het project kunnen steken, dus wat dat betreft zit ik op schema.

Vorige week heb ik de frames omgedraaid en kon ik beginnen aan de bouw van drijver #3. Om het buigen van de platen iets gemakkelijker te maken heb ik de box wat beter geïsoleerd. De temperatuur liep daardoor op tot 70 - 80ºC. Hoger lukte niet omdat het schuim van de box nogal begon te protesteren door krom te trekken..... De ideale temperatuur voor het buigen van Corecell M schijnt ongeveer 100ºC te zijn. Nu had ik hier en daar nog de verfbrander nodig om bij het buigen te helpen. De vormvastheid was wel een stuk beter. Hierdoor had ik geen problemen met de nieuwe schroeven, die maar 7 mm in het schuim steken. Een groot voordeel is dat ze niet door het schuim heen steken en ik dus niets hoef af te slijpen en te plamuren

De geschiedenis van de eerste 7 maanden heb ik afgesplitst naar 'Deel 1' omdat deze pagina anders te groot wordt. Tevens heb ik op de links pagina een aantal websites toegevoegd van andere farrier bouwers die ook begin dit jaar zijn begonnen.

foto foto foto foto

26 juni 2011

Het lamineren van de resterende 2 bulkheads verliep zonder problemen. Daarnaast was het de beurt van de zwaardkast. Dat vroeg wat meetwerk. De gekromde zwaarden zijn oorspronkelijk ontwikkeld voor de F-32SR, maar ook bruikbaar op de F-85SR. Duidelijk is te zien dat de zwaardkast wat uitsteekt in deze iets kleinere romp. Als klein project tussendoor heb ik ook het beslag voor de zijstagen gemaakt, wat een duidelijk leermoment opleverde: die moeten niet in de vacuümzak roll eyes. Opnieuw doen dus, gewoon met de hand, want er horen geen kreukels in het laminaat.

foto foto foto foto

12 juni 2011

Afgelopen week kon ik de romphelft lamineren. Ik had alles al voorbereid en op maat geknipt. Het lamineren kostte me ongeveer 2½ uur en het aanbrengen van de peelply, gaatjesfolie en bleederdoek ongeveer 1½ uur. Vrij veel werk en tussendoor heb ik maar één foto genomen, bij het leggen van de bleederdoek. Daarna begon de jacht op lekkages. Het goede nieuws was dat ik maar 2 lekkages kon vinden in de kieren en één bij een schroef. Deze kon ik goed afdichten met tackytape. Het slechte nieuws was dat het vacuum bleef steken op 0.3 bar. Hoe ik ook zocht, nergens was een lekkage te bespeuren, ook niet met mijn ultrasone detector. Hoofd verdachte is het type schroef dat ik gebruik, dat net onder het schuimoppervlakte steekt. Veel kleine lekkages samen zorgen dan voor het vacuum probleem, hoewel ik verwacht had deze met de ultrasone detector te kunnen opsporen. Voor de zekerheid heb ik toch maar andere schroeven besteld voor de volgende romphelft.

Na het uitharden heb ik alle peelply er afgetrokken om te controleren op delaminaties, omdat de druk vrij laag was. In de radius naar het dek zaten inderdaad enkele kleine delaminaties. Die heb ik gerepareerd. Aan het eind van de week had ik nog net tijd om een spant te monteren. 

foto foto foto foto

24 mei 2011

Begin deze maand hadden de kinderen 2 weken vrij. De prioriteiten lagen dus wat anders dan normaal. We hebben echter wel samen de nacra naar z'n nieuwe plek kunnen brengen en daar wat kunnen zeilen. Ook hebben de kinderen geholpen met het plaatsen van het schuim voor drijver helft no. 2. Dat is een ideaal werkje om samen te doen, ook omdat ik de kinderen niet in contact met epoxy wil brengen. Om lekkage problemen te voorkomen heb ik de kieren in 2 stappen gevuld. De eerste laag was wat dunner en is met een ijsstokje stevig in de kieren gewerkt. De volgende laag was daarna eenvoudig aan te brengen. Volgende week moet duidelijk worden of deze methode werkt en een beter vacuüm oplevert.

foto foto foto foto

28 april 2011

Vorige week kon ik de dekluiken voor de drijvers ophalen. Ik wilde graag kunstof dekluiken. De meeste waren echter te groot, of juist te klein. Uiteindelijk kwam ik na lang zoeken deze tegen. Qua kleur past het wit ook goed bij de tempress schroefdeksels.

Onlangs heb ik besloten om ook op de drijvers een kikker te gebruiken. Daar moest nog wel harder schuim worden aangebracht. Dat gaat goed, maar het is makkelijker om deze tijdens het opbouwen in de mal aan te brengen. Na wat schuurwerk, het vullen van alle gaatjes en kieren is de eerste helft klaar.

De bouwmethode heb ik nu deels aangepast. Geen lijm meer ( dat hielp toch niet ) en meer ruimte voor het opvullen van de kieren met 'bog'. De verwarmingsbox voor de epoxy gebruik ik als 'oven' om het schuim goed op te warmen voor het vervormen.

Voor het plaatsen van het hardere schuim gebruik ik 2 malletjes. Met een opzetstuk op mijn dremel en 2 freesjes ( 1,5 en 8 mm ) krijg je een goed passende insert met een getrapte passing.

foto foto foto foto foto

22 april 2011

Deze week heb ik de 2 resterende spanten geplaatst, met bijbehorende verstevigingen. Het verwijderen van de + 1200 schroeven kostte slechts anderhalf uur :-)
Beweeg je muis over de foto, dan zie je het resultaat; de mal is klaar voor de volgende romphelft.

picture


15 apr 2011

Deze week begon met veel schuurwerk. Er was op de voorzijde van de drijver nog behoorlijk wat epoxy blijven zitten. Dit kon ik niet allemaal weghalen, maar ik kon 't wel mooi glad krijgen. Uiteindelijk heb ik besloten om niet alleen de huid te lamineren, maar ook de langsverstijver en enkele andere verstevigingen. Dit idee had ik opgedoken op het blog van Martin, bouwer van een F-82. Hij heeft zeer veel goede tips op zijn website staan.

Daarna moest het vacuüm er weer op. Ondanks de aanschaf van een extra pomp lukte het weer niet, totdat ik na enkele uren zoeken er achter kwam dat er ergens een scheur in het vacuümfolie zat.....  Daarna bouwde het vacuüm op hoewel er ook nog steeds wat lekkage door de kieren was. Ondertussen was mijn manometer gesneuveld, dus ik kon de druk niet meten. Na wat spelen met de vacuumschakelaar kwam ik tot de conclusie dat de druk ongeveer 0,6 bar moest zijn. Nog niet perfect, maar ruim voldoende en het laminaat kwam er mooi uit.

Na het uitharden was het tijd om de rand voor het bevestigen van de tackytape met de multitool te verwijderen zodat de spanten geplaatst kunnen worden. Er zijn in totaal 3 spanten. Als eerste heb ik de achterste geplaatst, de kleinste. Het belangrijkste is dat het spant in de juiste positie en goed vertikaal wordt geplaatst. Voordeel is dat de spanten kunnen worden uitgelijnd met de bijbehorende vormframe.

photo photo

30 mrt 2011

Afgelopen weekend kon ik het mislukte laminaat van de romp aftrekken zonder schade aan het schuim. Door de lage temperatuur was de epoxy nog niet volledig uitgehard. Dat betekent dat ik het nog een keer kan proberen :-)

Eerst was echter de achterkant van de drijver aan de beurt.

Mijn vraag van vorige week leverde mij bruikbare adviezen op van Phill, bouwer van F-85SR #1 en Henny, bouwer van F-39 'Fram'. Het is absoluut van belang om de natte epoxy weg te houden bij de dubbelzijdige tape voor het vacuümfolie. Er zijn 2 manieren om dat te regelen. Door de rand van het schuim af te tapen totdat het vacuümfolie geplaatst wordt blijft deze goed droog. Alternatief is om van te voren tape aan te brengen op het schuim én op de folie. Dat laatste heb ik gedaan. Bij het lamineren van achterste deel van de drijver ging dat goed. Enige probleem dat overbleef was lekkage op een aantal plekken door kieren in het schuim. De volgende keer moet ik nóg meer aandacht geven aan het afdichten daarvan. Om optimaal te bouwen had ik de kieren tussen de schuim platen zo klein mogelijk gehouden. Voor het afdichten van die kieren is het blijkbaar beter om deze wat groter te houden.

Uiteindelijk kon ik 0.2 bar onderdruk opbouwen. Niet optimaal, maar genoeg om het laminaat goed aan te drukken.

photo photo

25 mrt 2011

De afgelopen dagen lagen succes en tegenslag dicht bij elkaar. Het begon met het maken van een paneel om de spanten uit te frezen. Omdat het nog fris was kon ik direct de epoxy verwarmingsbox gebruiken. Temperatuur en vochtigheid houd ik onder controle met een gaskanon en een luchtontvochtiger. Ik gebruik geen volledig vacuüm, maar een onderdruk van ongeveer 0.7 bar. Dit levert een mooi laminaat op met een lage kans op droge plekken. Daarna werd de freesmachine aan het werk gezet om de spanten uit te frezen. Ik kon geen freesje vinden die het paneel volledig door kon frezen. Het laatste beetje moest dus worden geholpen met mijn multitool.

Daarna was de romp aan de beurt. Dit wilde ik in 2 keren doen, om ruim de tijd te hebben om de epoxy aan te brengen. Een aantal schroeven stak net met een puntje door het schuim. Deze heb ik afgeslepen met mijn dremeltje. Daarna alle kieren en gaatjes dichtgesmeerd met 'bog', een mengsel van epoxy en een licht vulmiddel. De tackytape voor het afdichten tussen romp en folie had ik al op de folie aangebracht. Na nog een keer schuren en ( waar nodig ) nog wat 5 minuten epoxy om af te werken kon het lamineren beginnen. Dat ging goed totdat de folie kon worden aangebracht. Het tackytape hechtte op een aantal plaatsen niet op het schuim. Aaaaargh .... Waarschijnlijk is de oorzaak dat daar wat epoxy terecht was gekomen. Enfin, na 2 uur proberen moest ik het opgeven. Geen vacuüm. Het resultaat is een zwaarder en zwakker laminaat dat ik op een aantal plekken nog goed moet nalopen en hier en daar zal moeten repareren. Jammer.

Komende week is het achterste deel aan de beurt. Ik zal daar een andere volgorde aan moeten houden v.w.b. het aanbrengen van de tacky tape. Mocht er iemand nog goede ideëen hebben, dan houd ik mij aanbevolen.

foto foto foto foto
foto foto foto foto

14 mrt 2011


Het beplanken van de eerste drijverhelft is nu klaar. Naarmate ik verder kwam kreeg ik meer behendigheid en ging het beplanken steeds makkelijker en sneller. Aan de randen heb ik extra schuim over gelaten om de vacuüm zak aan te kunnen bevestigen. Tevens heb ik mijn vacuümsysteem een upgrade gegeven. Het bestond eerst uit 2 koelkast pompen, maar deze hebben bij nader inzien te weinig capaciteit voor zo'n groot project. Ook de verwarmingsbox voor de epoxy is af. Alles is dus klaar om volgende week met glas en epoxy te gaan stoeien :-)

vertical stripplank

22 feb 2011


Afgelopen vrije periode moest er ook thuis nog het een en ander gebeuren, zodat ik niet zoveel tijd aan de boot kon besteden. Toch is er weer een mijlpaal gepasseerd: Ik ben aan de eigenlijke bouw begonnen. De positieve mal werkt goed om de scherpe bocht aan bovenkant erin te krijgen. Het vormen in de mal is daarna vrij eenvoudig. Om de strips goed op elkaar aan te laten sluiten heb ik een getrapte verbinding gefreesd. De eerste strip was symmetrisch gefreesd, zodat elke nieuwe strip wordt ingeklemd tussen de naastliggende strip en de mal. Hoewel het volgens velen niet echt nodig is, heb ik de strips met constructielijm aan elkaar gelijmd.

foto foto foto foto

5 feb 2011

Meestal bouw ik op dinsdag, woensdag en donderdag aan m'n boot. Mijn afgelopen vrije periode omvatte 2 van zulke 'bootbouwmidweken'. Dat gaf mij de mogelijkheid om goede voortgang te boeken. De foto's hieronder geven een beeld van wat ik gedaan heb:
- Het verrijdbare glasvezelrek is af.
- Farrier trimarans worden gebouwd volgens de vertricale strip methode. Ik heb een mal gebouwd om de Corecell-M strips in vorm te krijgen. Deze tweetrapsmethode lijkt me makkelijker dan het buigen in één keer in de mal.
- In de latten moesten ongeveer 3000 gaten geboord worden. Hierdoor kan het schuim met schroeven aan de mal vastgezet worden. Om zoweinig mogelijk lassen te hebben, heb ik latten met een lengte van 4m80 gebruikt.
- Terwijl ik met bovenstaande zaken bezig was heeft de freesbank alle vormframes gefreesd.
- Voor het opzetten van alle frames heb je natuurlijk wel wat extra handen nodig :-)
- De vormframes staan nu allemaal uitgelijnd en waterpas en de eerste latten zijn vastgeschroefd

De voorbereidende werkzaamheden zijn nu bijna afgerond. Het enige wat nog moet gebeuren is de bouw van een verwarmingsbox voor de epoxy.

Zoals de vormframes nu staan opgesteld kan ik de linker helften bouwen van beide drijvers. Als deze klaar zijn is het zaak de frames om te draaien zodat ik de rechterhelften kan bouwen. Dat duurt nog wel even....

De Farrier bouwmethode is goed te zien in de video in onderstaande link.

Volgende update is ongeveer 23 feb.

video foto foto foto
foto foto foto foto

20 jan 2011

De afgelopen weken heb ik extra verlichting aangebracht, een lamineertafel gemaakt en de freesbank afgebouwd. Hij werkt!
Na een paar teststukken om haaksheid en maatnauwkeurigheid af te stellen zijn de eerste onderdelen gefreesd. Niet voor de boot, maar voor een verrijdbaar glasvezelrek. Terwijl de freesbank lawaaierig z'n werk deed, heb ik de houten fundering gemaakt waar de boot op gebouwd wordt. Ik verwacht eind deze maand de voorbereidingen af te ronden waarna het echte werk kan beginnen.
Ik verwacht gemiddeld eens in de 18 dagen deze website een update te geven. Volgende update is ongeveer 5 feb.

foto foto foto foto

30 dec 2010

Eerste prioriteit is het opbouwen van mijn werkplaats. Vandaag is het inelkaar zetten van de mechanische delen van de freesbank afgerond

freesbank

08 dec 2010

Het grote avontuur is begonnen !

bouwschuur